TBPB用量过多的潜在后果
TBPB作为SMC材料的引发剂，其用量需严格控制在合理范围内（通常0.5%~2.0%）。过量添加（如>2.5%）会引发以下问题：
1. 固化过程失控
剧烈放热：过量TBPB分解产生大量自由基，导致聚合反应速率过快，固化放热峰温度（T<sub>peak</sub>）可能超过200℃，引发以下风险：
制品内部气泡：局部高温使树脂中低沸点成分（如苯乙烯）汽化，形成气孔（孔隙率>2%）。
表面烧焦：模压时表层材料因过热碳化，产生黑斑或裂纹（常见于厚壁制品的核心区域）。
案例：某厂商在SMC配方中添加3% TBPB，固化时温度骤升导致模具变形，报废率增加15%。
2. 材料性能劣化
脆性增加：过量自由基引发过度交联，破坏树脂-纤维界面结合，导致材料韧性下降。
测试数据：当TBPB用量从1.5%增至2.5%，冲击强度从45 kJ/m²降至28 kJ/m²（降幅38%）。
残留副产物：TBPB分解生成的和CO₂难以完全排出，残留物会：
降低介电性能（介电损耗因子tanδ从0.012升至0.025）；
加速材料老化（湿热环境下强度损失率提高20%）。
3. 工艺稳定性下降
预浸料储存风险：过量TBPB在常温下易缓慢分解，缩短SMC预浸料的储存期（从6周减少至2周）。
流动性不足：过早固化使树脂黏度迅速上升，无法充分浸润纤维，导致：
纤维与基体脱粘（界面剪切强度下降30%）；
制品边缘缺料（填充缺陷率>5%）。
4. 安全与成本问题
自加速分解（SADT风险）：TBPB含量超过2.5%时，堆叠存放可能因热量积累触发自燃（SADT<50℃）。
生产成本上升：TBPB价格较高（约80-100元/千克），过量使用直接增加原料成本（每吨SMC成本增加300-500元）。
典型案例分析
汽车部件开裂事故
背景：某企业为缩短模压周期，将TBPB添加量提高至2.8%。
后果：电池壳体在振动测试中出现微裂纹，抗疲劳寿命从10万次降至3万次。
解决方案：调整用量至1.5%，并引入DSC监测固化放热曲线。
电气设备绝缘失效
背景：某高压开关外壳因TBPB过量（2.2%），固化后内部残留气泡。
后果：局部放电量从<5 pC飙升至50 pC，导致绝缘击穿事故。
用量控制的建议
严格遵循实验优化：通过正交试验确定用量，重点关注厚度≥10mm制品的深层固化需求。
动态监测工艺参数：使用DSC（差示扫描量热仪）检测固化放热峰，确保T<sub>peak</sub>与模压温度匹配。
安全阈值管理：TBPB总添加量不超过2.0%，储存环境温度控制在25℃以下。
结论
TBPB过量会引发放热失控、性能劣化、工艺风险及安全隐患。建议用量控制在0.5%-2.0%，并通过工艺适配性测试动态调整。厚壁或高活性树脂体系需谨慎接近上限值（如1.8%-2.0%），同时加强储存与生产过程监控。