抗疲劳性 PP 的加工成型需在普通 PP 成型工艺基础上，针对材料的动态力学性能需求进行工艺参数优化与设备适配，以避免成型缺陷对疲劳强度的影响。以下从成型工艺类型、关键参数控制、缺陷解决方案及改性材料适配性展开说明：
一、注塑成型：最主流的精密成型方式
1. 工艺参数核心控制
| 参数类型 | 普通 PP | 抗疲劳 PP（玻纤 / 弹性体改性） | 控制逻辑 |
|---|---|---|---|
| 熔体温度 | 200-230℃ | 220-260℃（视玻纤含量调整） | 玻纤增强料需更高温度降低熔体粘度，但超过 260℃会导致抗氧剂分解，建议搭配 0.2% 热稳定剂 |
| 模具温度 | 40-60℃ | 60-90℃（β 晶型料需 80-100℃） | 提高模温促进结晶度（从 50%→55%），减少晶界缺陷，β 晶型成核剂需模温≥80℃以生成 β 晶型晶体 |
| 注射压力 | 80-120MPa | 100-150MPa（玻纤料需更高压力） | 克服玻纤填充带来的流动阻力，避免短射；保压压力维持在注射压力的 60-70% 以减少收缩 |
| 冷却时间 | 10-20s | 15-30s（厚壁件需延长） | 缓慢冷却（冷却速率＜5℃/s）促进均匀结晶，降低内应力（内应力＞5MPa 会降低疲劳寿命） |
2. 改性材料适配性
3. 典型缺陷解决方案
二、挤出成型：管材、板材等连续制品
1. 抗疲劳管材专用工艺
2. 板材成型关键
三、吹塑成型：中空制品的抗疲劳优化
1. 汽车油箱吹塑
2. 工业容器吹塑
四、热成型：薄板深加工工艺
1. 抗疲劳 PP 片材热成型
五、特殊成型工艺：提升抗疲劳性能
1. 微发泡注塑（Mucell）
2. 电磁感应焊接（EMIW）
六、成型后处理工艺
1. 退火处理
2. 表面处理
七、不同改性体系的成型工艺差异
| 改性类型 | 成型难点 | 工艺调整建议 | 典型应用 |
|---|---|---|---|
| 玻纤增强（10-30%） | 玻纤取向导致各向异性、螺杆磨损 | 采用销钉型螺杆（分散玻纤），模温 80-100℃ | 汽车支架、工业齿轮 |
| 弹性体增韧（10-25%） | 熔体粘度高、易相分离 | 提高注射速度（120mm/s），模温 60-70℃ | 减震件、运动器材 |
| 纳米填料（1-5%） | 团聚风险、流动性下降 | 预分散母粒（填料含量 50%），螺杆转速 35rpm | 管道、耐磨部件 |
| β 晶型成核（0.1-0.5%） | 成核温度敏感、需高温结晶 | 模温 80-100℃，冷却速率＜3℃/s | 高韧性板材、抗冲击部件 |
八、成型质量检测与控制
1. 在线检测
2. 离线测试
九、未来工艺趋势
抗疲劳性 PP 的成型核心在于 “减少缺陷 - 优化结晶 - 控制取向”，通过工艺参数与材料特性的精准匹配，可将实验室材料性能转化为制品的实际抗疲劳能力，尤其在高动态载荷场景中，成型工艺的优劣直接影响部件 80% 以上的疲劳寿命。