高耐温性 PC/ABS 的加工成型需兼顾材料的耐高温特性与流动性平衡，以下从工艺参数、设备要求、模具设计及常见问题解决等方面展开说明：
一、成型前预处理：干燥与添加剂
1. 原料干燥
2. 添加剂选择
二、主流成型工艺参数
1. 注塑成型
| 参数类型 | 普通 PC/ABS | 高耐温 PC/ABS | 备注 |
|---|---|---|---|
| 料筒温度（℃） | 230-260（前段） | 250-280（前段） | 需更高温度确保流动性，但避免超过 300℃以防 PC 分解 |
| 240-270（中段） | 260-290（中段） | 玻纤填充型需增加 10-20℃ | |
| 220-250（后段） | 240-270（后段） | ||
| 模具温度（℃） | 50-80 | 80-120 | 高模温减少内应力，提升表面质量 |
| 注射压力（MPa） | 80-120 | 100-150 | 熔体粘度高，需更高压力充模 |
| 注射速度 | 中速（50-70%） | 高速（70-90%） | 高速减少熔接痕，但需防止剪切生热 |
| 保压时间（秒） | 10-20 | 15-30 | 延长保压补偿高温下的收缩 |
2. 挤出成型（板材 / 管材）
三、模具设计要点
1. 浇口与流道
2. 冷却系统
3. 脱模设计
四、加工常见问题及解决方案
| 问题 | 可能原因 | 解决措施 |
|---|---|---|
| 表面浮纤 | 1. 模具温度过低； 2. 注射速度过慢 | 1. 提高模温至 100-120℃； 2. 增加注射速度至 80-90% |
| 热降解（发黄） | 1. 料筒温度过高； 2. 停留时间过长 | 1. 降低料筒温度 5-10℃； 2. 缩短成型周期，清理料筒死角 |
| 翘曲变形 | 1. 冷却不均； 2. 分子取向不一致 | 1. 优化冷却水路布局； 2. 降低注射速度，延长保压时间 |
| 熔接痕明显 | 1. 熔体温度不足； 2. 排气不良 | 1. 提高料筒温度 10-15℃； 2. 增设排气槽（深度 0.02-0.03mm） |
五、特殊加工注意事项
六、典型应用案例
总结：加工核心原则
高耐温 PC/ABS 的成型需遵循 “高温、高压、高模温、短停留” 原则：
通过优化工艺参数与模具设计，可充分发挥高耐温 PC/ABS 在高温环境下的性能优势。