0度超软TPE的加工成型

0 度超软 TPE（Shore 0A 或 00 硬度）因硬度极低、流动性特殊（通常偏粘稠），其加工成型需针对性解决 **“易变形、难脱模、尺寸稳定性差”** 等问题，常见加工方式及关键要点如下：

一、主要加工方式及工艺特点

1. 注塑成型（最常用）

适用于中小型、结构相对简单的产品（如耳塞、玩具软胶件、医疗配件），需重点控制以下参数：

温度控制：

料筒温度：通常 130-180℃（依配方调整，硬段含量高则温度略高），需避免局部过热导致材料降解（出现焦斑或异味）；
模具温度：建议 30-50℃（高于室温），低温易导致材料冷却过快、内部应力集中，高温则可能延长冷却时间、增加脱模难度。

注射参数：

注射速度：低速慢注（避免高速导致的剪切过热或气泡），但需保证型腔填满；
注射压力：中等压力（50-80bar），压力过大会导致飞边，过小则填充不足；
保压：短保压或零保压（超软 TPE 回弹性强，保压易导致产品鼓包或变形）。

模具设计：

流道与浇口：采用大直径圆形流道（减少流动阻力），浇口位置靠近厚壁区域，避免细长浇口（易堵料或产生浇口痕）；
脱模斜度：需比常规 TPE 更大（≥3°），内壁尽量抛光（Ra≤0.8μm），必要时增加顶针或气辅脱模，防止产品粘模变形。

2. 挤出成型（适合长条形或管状产品）

用于生产软管、密封条、线缆护套等，核心是控制挤出稳定性：

螺杆配置：选用低压缩比螺杆（压缩比 1:1.5-2:1），避免剪切过强导致材料分子链断裂（失去弹性）；
牵引与冷却：

牵引速度需与挤出速度匹配（略快 1-2%，防止产品收缩褶皱）；
冷却方式：采用水浴冷却（水温 20-30℃），避免风冷导致的表面硬化不均。

模具设计：口模间隙需略大于产品最终厚度（考虑材料冷却后的收缩率，通常收缩率 3-5%）。

3. 模压成型（适合大型或复杂结构件）

多用于厚壁产品（如医疗垫、康复器材内衬），工艺类似橡胶模压，但无需硫化：

模具预热至 80-120℃，将预制 TPE 坯料放入型腔，加压（10-30bar）后保压冷却，利用材料自身流动性填充型腔；
优势：适合形状复杂、壁厚不均的产品，减少注塑时的填充不足问题；
劣势：生产效率低，适合小批量定制。

4. 二次成型（包胶或复合加工）

常与硬胶（如 PP、ABS）或其他材料复合（如布料、金属），需注意：

包胶兼容性：确保 TPE 与基材的极性匹配（如 PP 基材选聚烯烃类 TPE，ABS 选 SEBS 基 TPE），必要时通过模具设计增加机械咬合结构（如凹槽、凸点）；
工艺顺序：先注塑硬胶基材，冷却后再注塑超软 TPE，需控制两次注塑的温度衔接（基材表面温度不宜过高，避免变形）。

二、加工难点及解决方案

加工难点	原因分析	解决方案
产品易变形、塌陷	冷却后回弹性差，自身支撑力弱	1. 延长冷却时间（比常规 TPE 长 30% 以上）； 2. 采用定型工装（如冷却夹具）固定产品至完全冷却。
脱模困难、粘模	材料表面粘性强，模具吸附力大	1. 模具内壁喷涂食品级脱模剂（少量多次，避免影响产品外观）； 2. 增加排气槽（深度≤0.02mm），减少型腔负压。
尺寸精度低、收缩不均	材料流动性差异导致冷却收缩不一致	1. 优化模具温度均匀性（采用热油循环温控）； 2. 后期通过低温回火（40-60℃，2-4 小时）消除内应力。
表面出现气泡或针孔	材料含气或剪切过热分解	1. 注塑前预干燥（40-60℃，2-3 小时，尤其吸湿性配方）； 2. 降低螺杆转速，减少剪切生热。

三、材料预处理与后处理

预处理：

干燥：若材料吸潮（如含极性组分），需在 40-60℃烘箱中干燥 2-4 小时，避免成型时出现气泡；
下料：超软 TPE 可能结块，需破碎成小块（颗粒直径≤5mm），确保下料顺畅。

后处理：

去飞边：因材料软，不宜用机械打磨，建议手工修剪或冷冻去毛边（-30℃以下冷冻后脆化，便于清理）；
时效处理：产品成型后放置 24-48 小时（室温），让内应力释放，减少后续尺寸变化。

四、适用设备与模具要求

设备：建议用中小型注塑机（锁模力 50-150 吨），螺杆长径比 L/D=20-25（避免过长导致过度剪切）；挤出机需配专用低剪切螺杆。
模具：优先选用铝合金或 P20 钢（抛光至镜面），避免使用易生锈材质（TPE 可能含微量助剂，长期接触会腐蚀模具）。

总结

0 度超软 TPE 加工的核心是 **“平衡流动性与稳定性”**：既要保证材料能填满型腔，又要通过温度、压力、模具设计的精细控制，减少变形和缺陷。相比常规 TPE，其工艺窗口更窄，需通过小批量试模优化参数，尤其适合生产对触感要求高、结构不复杂的产品。对于高精密或大型产品，建议与材料供应商协作调整配方（如适当提高硬段比例增强加工性），平衡柔软度与成型稳定性。