TPU 耐燃油性材料保留了热塑性聚氨酯（TPU）的热塑性加工特性，可通过常规热塑性成型工艺加工，无需像橡胶那样进行硫化，同时针对 “耐燃油” 的功能需求，在加工过程中需控制关键参数（如温度、压力、模具设计）以避免材料性能衰减。其加工成型需围绕 “工艺适配性、参数优化、后处理保障” 三大核心展开，以下从主流工艺、关键控制要点、常见问题解决三方面详细解析：
一、主流加工成型工艺及应用场景
TPU 耐燃油性材料的加工工艺与普通 TPU 一致，核心适配 “复杂结构件”“管状件”“薄膜 / 板材” 等不同形态需求，具体工艺及应用如下：
1. 注塑成型：适用于复杂结构密封件 / 接头
注塑成型是 TPU 耐燃油性材料最核心的工艺之一，可生产形状复杂、精度要求高的部件，如燃油泵密封圈、喷油嘴密封垫、燃油管接头等。
2. 挤出成型：适用于管状 / 条状 / 板材类部件
挤出成型主要用于生产 “长条形、连续形态” 的产品，是燃油管、软管等核心部件的首选工艺。
3. 吹塑成型：适用于中空状部件
吹塑成型多用于生产中小型中空件，在 TPU 耐燃油性材料中应用较少，但可用于特殊场景的燃油储存或输送部件。
4. 压延成型：适用于薄膜 / 薄片类部件
压延成型用于生产厚度均匀的 TPU 耐燃油性薄膜，主要作为燃油箱内衬、密封垫片的基材。
二、加工成型的关键控制要点（核心影响耐燃油性能）
TPU 耐燃油性材料的 “耐燃油特性” 依赖分子结构（硬段 / 软段比例、耐油基团），加工过程中若参数不当，易导致分子链断裂、结晶度异常，进而降低耐燃油性。需重点控制以下参数：
1. 温度控制：避免过热降解
温度是影响 TPU 加工的核心因素，过高会导致材料热降解（硬段碳化、软段氧化），过低则熔融不充分、流动性差，易产生内应力。
2. 压力与速度控制：避免内应力残留
3. 冷却定型控制：保障结晶度稳定
TPU 耐燃油性材料的耐燃油性与结晶度相关（结晶度适中时，分子排列紧密，燃油分子难渗透），冷却速度直接影响结晶度：
4. 原材料预处理：去除水分
TPU 材料易吸潮（吸水率约 0.1-0.3%），加工前若水分未去除，熔融时会产生气泡（水分蒸发），导致产品出现针孔、气泡，接触燃油时气泡处易发生溶胀破裂。
三、常见加工问题及解决方法
TPU 耐燃油性材料加工中易出现 “表面缺陷”“性能衰减” 等问题，需针对性解决：
| 常见问题 | 产生原因 | 解决方法 |
|---|---|---|
| 产品表面出现气泡 / 针孔 | 原材料含水率过高；料筒温度过高导致分解 | 1. 延长干燥时间（至含水率≤0.05%）；2. 降低均化段温度 5-10℃ |
| 产品翘曲、变形 | 模具温度过低；冷却不均；内应力残留 | 1. 提高模具温度至 40-60℃；2. 优化冷却水路（确保均匀冷却）；3. 成型后进行退火处理（60-80℃保温 1-2 小时，释放内应力） |
| 耐燃油性下降（溶胀率升高） | 料筒温度过高（>230℃），耐油基团分解；结晶度不足 | 1. 严格控制料筒温度≤230℃；2. 降低冷却速度（如提高模具温度、延长冷却时间），提升结晶度 |
| 挤出管内壁不光滑 | 模具模头温度过低；螺杆转速过快 | 1. 提高模头温度 5-10℃；2. 降低螺杆转速 10-20r/min |
| 注塑件缺料、填充不满 | 注塑压力过低；料筒温度过低，流动性差 | 1. 提高注塑压力 10-20MPa；2. 提高均化段温度 5-10℃ |
四、加工后的后处理工艺（可选，提升稳定性）
部分高要求的燃油系统部件（如航空用密封件），成型后需进行后处理，进一步优化性能：
总结
TPU 耐燃油性材料的加工成型核心逻辑是 “在保障热塑性加工便捷性的同时，通过精准控制温度、压力、冷却等参数，保护其分子结构完整性，确保耐燃油性能不衰减”。其主流工艺（注塑、挤出）适配燃油系统的核心部件形态，且加工后可通过后处理进一步优化性能，最终满足汽车、航空等领域对燃油接触部件 “高可靠性、长寿命” 的需求。