喷涂喷粉作业除尘器专用滤筒 3266 聚酯纤维材质滤芯

在喷涂、喷粉作业中（如汽车涂装、家具喷涂、五金件喷粉等），粉尘以漆雾、粉末涂料颗粒（如环氧树脂粉、聚酯粉）为主，具有黏性强、易团聚、带电性高等特点，普通滤筒易因黏附堵塞、静电吸附或过滤不彻底导致失效。喷涂喷粉作业专用除尘器滤筒针对这些特性设计，核心优点如下：

一、高效捕捉黏性漆雾与粉末颗粒，过滤精度高

• 针对性拦截设计：滤材采用PTFE 覆膜聚酯纤维或防黏涂层处理的玻璃纤维，表面光滑且张力低，能有效捕捉 0.5~10μm 的细微粉末颗粒和黏性漆雾（包括溶剂型漆雾中的树脂颗粒、水性漆的乳胶粒子），过滤效率可达 99.9% 以上，避免未过滤的漆雾 / 粉末排放造成车间污染或产品表面涂层缺陷（如颗粒杂质）。

• 抗团聚能力：粉末涂料颗粒因摩擦易带电团聚，滤筒通过优化滤材孔隙分布和表面导电性（部分含防静电纤维），可分散带电颗粒，防止其因团聚堵塞滤材孔隙，维持稳定的过滤通道。

二、抗黏附、易清灰，减少堵塞风险

• 防黏表面处理：滤材表面经疏油疏水覆膜（如 PTFE 膜）或硅酮防黏涂层处理，漆雾中的油脂、树脂成分不易黏附，粉末颗粒也难以因静电吸附残留，解决了普通滤筒 “黏结结块” 导致的阻力骤升问题。

• 清灰效率优异：配合脉冲喷吹清灰时，滤材表面的漆雾粉末混合物易成片脱落，清灰残留率比普通滤筒降低 60% 以上，可延长清灰周期（从传统的 10~15 分钟一次延长至 30~60 分钟一次），减少清灰能耗。

三、耐温耐溶剂，适应喷涂工况特性

• 耐中高温性能：喷涂作业中烘干工序或溶剂挥发会使气体温度升高（通常 50~120℃），滤筒采用耐高温滤材（如改性聚酯纤维、玻璃纤维），可在 - 30~150℃环境下稳定工作，避免滤材因高温收缩、软化导致的结构破损。

• 抗溶剂侵蚀：针对溶剂型涂料中的甲苯、二甲苯等有机溶剂挥发物，滤材及端盖密封件（如氟橡胶密封圈）具有耐溶剂性，不发生溶胀、开裂，确保滤筒结构完整和密封性能，防止溶剂蒸汽泄漏。

四、防静电设计，降低安全隐患

• 消除静电累积：粉末涂料颗粒在输送和过滤过程中因摩擦产生静电（电压可达数千伏），易引发火花，甚至引燃溶剂蒸汽。专用滤筒通过掺入碳纤维或金属导电纤维，将静电通过端盖传导至接地装置，电阻值控制在 10⁶~10⁹Ω 的安全范围，符合 GB 15577《粉尘防爆安全规程》，从源头避免静电火灾或爆炸风险。

五、结构适配性强，保障系统稳定

• 褶皱优化设计：滤筒采用高密度均匀褶皱结构（褶皱间距 2~5mm），在有限空间内大化过滤面积（比普通滤筒增加 30%~50%），降低单位面积过滤负荷，延长使用寿命的同时，保证除尘器风量稳定（避免因过滤面积不足导致的抽风量下降，影响喷涂车间负压平衡）。

• 标准化安装：尺寸适配主流喷涂除尘器（如滤芯直径 150~320mm、长度 600~1200mm），端盖采用卡扣或法兰连接，安装更换便捷，无需改造设备即可适配，减少停机维护时间。

六、延长使用寿命，降低综合成本

• 耐用性突出：抗黏附、耐温、防静电的复合性能，使滤筒在喷涂喷粉工况下的使用寿命达 2~6 个月（普通滤筒仅 1~2 个月），大幅减少更换频率和采购成本。

• 减少设备损耗：高效过滤避免漆雾和粉末进入风机、管道，减少叶轮积垢、管道堵塞等问题，降低除尘器设备的维护成本（如风机清洗、管道疏通的人工和时间成本）。