如何科学选择适合的气力输送系统？—— 一份实用的选型指南
为特定的生产工艺选择一款合适的气力输送系统，是一项复杂的权衡艺术。决策的正确与否，直接关系到投资成本、运行效率、产品质量和长期维护的难易程度。面对稀相与密相、正压与负压等多种选择，遵循科学的选型逻辑至关重要。
首先：深度剖析被输送物料——这是所有决策的基石
物料的特性是选型的首要和决定性因素。
粒度与分布： 细粉料、粗颗粒还是混合料？粒度分布影响其悬浮速度和堆积密度。
堆积密度与真实密度： 直接影响输送所需的动力和管道壁厚要求。
湿度与粘性： 物料是否易吸潮？是否会粘附在管壁和部件上？这直接关系到堵塞风险。
磨蚀性： 物料是否坚硬且棱角分明（如水泥、矿粉）？高磨蚀性物料必须优先考虑低流速的密相输送和耐磨设计。
易碎性： 塑料粒子、谷物或药品等是否需要保持完整形态？若易碎，则必须避免高速的稀相输送。
特殊性质： 是否具有爆炸性（如面粉、金属粉末）、毒性或腐蚀性？这些性质决定了系统需要的安全防护等级（如防爆、全密闭设计）。
核心原则： 当物料磨蚀性强、易碎或需长距离输送时，密相输送是更优的选择。当物料轻盈、流动性好、无特殊敏感性且输送距离较短时，稀相输送更为经济简单。
第二步：明确工艺要求——定义系统的“目标任务”
输送能力与连续性： 是需要连续不断的输送，还是批次式作业？大规模连续供料可能更适合稀相或连续式密相输送；小批量、多品种的批次输送则与发送罐式的密相输送天然契合。
输送距离与布局： 水平与垂直输送的总长度是多少？管道是否需要复杂地绕过设备？长距离（>200米）和高提升高度通常需要正压系统，而厂区内多点取料送至单点则非常适合负压（吸送）系统。
给料与卸料点数量： 单点对单点？还是多点对单点、单点对多点？多点到单点可用负压系统；单点到多点则需要正压系统配分流阀（换向阀）。
自动化与控制水平： 需要达到怎样的自动化程度？是否需要与上层MES系统集成？这决定了控制系统的配置水平。
第三步：评估现场条件与成本——让理想照进现实
可用空间： 发送装置、管道路由、除尘器是否拥有足够的安装和维修空间？紧凑空间可能影响设备选型。
动力来源： 工厂主要提供电力还是压缩空气？如果已有集中的高压空压站，密相输送的配套成本会更低。
投资与运行成本（TCO）：
初投资： 通常，简单的稀相系统初期成本较低，而密相系统因核心设备更复杂，初期投入较高。
运行成本： 必须计算总拥有成本。稀相系统能耗高、磨损件更换频繁，长期运行成本可能远超节能、低耗的密相系统。需要进行综合的投入产出分析。
第四步：系统集成与供应商选择
一体化考量： 气力输送系统不是孤立的，它需要与前道的储存、后道的配料、搅拌等工艺完美衔接。接口的设计、料位信号的联动都至关重要。
供应商能力： 选择拥有丰富经验、能够提供从试验、设计、制造到安装调试全程服务的供应商。一个可靠的合作伙伴是项目成功的关键保障。
测试的重要性： 对于新型或特性不明确的物料，务必进行输送试验。在试验台上模拟实际工况，是验证物料可输送性、确定关键参数（如小流速）、避免“纸上谈兵”导致项目失败的有效手段。
结语
选择气力输送系统，这是一个系统性的决策过程，需要综合考虑物料特性、工艺要求、经济成本和实施风险。跳过细致的物料分析和需求评估，仅凭经验或价格做出的决策，往往会在日后带来无尽的烦恼。一个科学、严谨的选型过程，是实现项目长期价值回报的根本保证。