即便设计再完善，气力输送系统在长期运行中仍会面临各种挑战。识别这些问题、理解其成因并采取有效的优化措施，是保障生产线连续稳定运行的关键。
一、 管道堵塞：令人头疼的“血栓”
堵塞是气力输送系统中常见的故障，轻则停产清堵，重则损坏设备。
成因分析：
流速不足： 风机性能衰减、系统漏气或设计不当导致管道内风速低于物料的沉积流速。
物料特性变化： 物料湿度增加、粒度变细或粘性增大，导致其流动性变差，易于在管壁附着。
供料不均或过量： 旋转阀失灵或控制不当，导致瞬间供料量过大，超出气流的携带能力。
管道设计缺陷： 存在过多的水平段、长距离提升或不当的弯头，容易形成物料堆积点。
解决方案：
预防为主： 确保气源干燥，严格控制物料含水率；在系统设计阶段就采用足够的安全系数，确保流速；在易堵部位（如弯头后）设置压力传感器或敲击器。
清堵技术：
静压法： 关闭发送器，让管道内压力自然升高，然后突然快速泄压，利用气压冲击疏通。
分段清堵法： 在管道关键节点设置带阀门的清灰口，堵塞时分段清理。
专用清堵设备： 使用高压空气炮或柔性清管器（Pig）进行机械疏通。
二、 部件磨损：无声的“性能杀手”
特别是输送磨蚀性强的物料（如水泥、矿粉、砂）时，磨损是不可避免但可以管理的。
高磨损区域： 弯头（尤其是外半径）、旋转阀叶片、发送罐内壁、管道底部和接口处。
优化策略：
材料升级： 使用耐磨陶瓷衬板、衬管，其硬度极高，能数倍延长部件寿命。对于弯头，可采用厚壁弯头或可更换的耐磨弯头。
设计优化： 采用大半径弯头；在密相输送中，采用特种弯头（如“蛤壳”式、内螺旋式） 改变料流方向，减少直接冲击。
降低流速： 在保证不堵管的前提下，尽可能采用密相低速输送，是降低磨损根本的方法。磨损量与流速的2-3次方成正比，略微降速，效果显著。
三、 颗粒破碎与降解：产品质量的“隐形威胁”
对于塑料颗粒、谷物、药品等需要保持完整形态的物料，输送过程中的破碎是不可接受的。
成因： 高速气流（稀相输送）的冲击、物料与管壁及部件的碰撞、以及物料之间的摩擦。
解决方案：
切换输送模式： 首要方案是放弃稀相输送，改用密相输送。物料以低速沙丘流或柱塞流形式移动，大大降低了冲击能量。
优化气流路径： 使用更柔和的文丘里供料器；确保管道内壁光滑，无焊疤、毛刺等障碍物。
降低操作压力： 在满足输送要求的前提下，使用尽可能低的输送压力。
四、 能量效率低下：运行成本的“无底洞”
气力输送，尤其是稀相输送，常被诟病为“电老虎”。
节能途径：
系统化设计： 合适的管道布局、合适的管径和安全流速是节能的基础。
采用先进控制： 传统的继电器控制正在被PLC（可编程逻辑控制器）和变频器（VFD） 取代。PLC可以根据料位和压力信号，自动启停系统，实现“按需输送”。变频器可以精确控制风机转速，在非满负荷工况下大幅降低能耗。
定期维护： 及时更换磨损的部件、清理堵塞的过滤器、紧固泄漏的接头，维持系统在设计工况下运行，本身就是一种节能。
结语
气力输送系统的优化是一个持续的过程，它贯穿于设计、安装、运行和维护的全生命周期。通过科学地分析问题根源，并采取针对性的技术和管理措施，可以发挥其自动化、清洁化的优势，同时将堵塞、磨损、破碎和高能耗等挑战控制在可接受的范围内，实现安全、稳定、经济的长期运行。