在石油化工行业，裂解炉、重整装置、加氢裂化等核心工艺环节，超高温环境是设备运行的“常态考验”。当裂解炉出口温度攀升至700℃以上，普通阀门极易出现材质软化、密封面烧蚀、热传导失控等致命故障，不仅会导致生产线紧急停机，更可能引发高温介质泄漏等隐患，给企业造成数百万乃至数千万元的经济损失。为破解石化行业超高温工况的阀门难题，赛世达深耕高温阀门研发领域，自主研发生产的超高温蝶阀应运而生，以创新的结构设计，为石化核心工艺的极端高温工况提供稳定可靠的流体控制方案。
材质是超高温阀门的核心竞争力，赛世达匹配不同极端工况需求，采用分级选材策略，实现性能与实用性平衡。针对700℃-1150℃的常规超高温环境，阀门主体采用310S不锈钢材质，该材质凭借优异的高温抗氧化性和热稳定性，能在持续高温载荷下保持结构完整，有效抵御介质侵蚀；当工况温度攀升至1000℃-1300℃的极端区间时，赛世达果断采用GH2747高温合金材料，这款Fe-Ni-Cr基沉淀硬化型高温合金，长期工作温度可达1100℃-1250℃，短时甚至能突破1300℃极限。其含有的44%-46%镍元素可稳定奥氏体结构，15%-17%铬元素能形成致密氧化层，再搭配铝、钛等强化元素及微量稀土元素，不仅高温强度卓越，抗氧化性更是优于普通不锈钢10倍以上，从根源上处理极端高温下的材质蠕变与腐蚀难题。
除了材质加持，赛世达在结构设计上更是精益求精，直击超高温工况下的热传递痛点。阀板内置加强筋结构，大幅提升了阀板的刚性与抗变形能力，即使在剧烈温差变化和高压载荷下，也能避免阀板翘曲，保障密封精度；轴体创新采用断桥隔热结构，通过特殊的结构设计切断热量传递路径，有效降低高温向执行机构的传导，避免执行机构因过热失效；同时辅以特制隔热法兰垫，进一步强化密封与隔热双重效果，形成全维度的隔热防护体系，让阀门在超高温环境下依然能保持稳定性能。
在“双碳”目标推动下，石化行业正加速向绿色低碳转型，对高温设备的可靠性、节能性提出了更高要求。赛世达以技术创新为内核，用自主研发的超高温蝶阀突破石化行业极端高温工况桎梏，为高端石化装备国产化贡献力量。选择赛世达超高温蝶阀，就是选择长效稳定、选择省心运维，让石化核心生产在超高温挑战下依然游刃有余，为企业的绿色转型发展保驾护航！