传统自动化产线往往依赖高度定制化的专用设备，每一处功能都需单独设计，导致成本高企且维护困难。德国评级根市Tünkers机械制造公司首席执行官Olaf Tünkers指出，唯有通过深度的模块化与标准化，才能将复杂的特种设备转化为可控、高效的通用自动化系统。
为此，Tünkers研发了一套包含九大核心模块的自动化“积木”系统，涵盖夹紧、定位、计量、成型、输送、抓取、旋转、焊接及运输等关键工序。Tünkers表示，绝大多数制造流程本质上都是对工件进行固定、加工、组装并转运至下一站。这套模块化方案让工程师能像搭积木一样，在CAD系统中直接调用标准功能模块进行组合，从而替代传统的全定制设计。目前，该方案已能覆盖至少80%的常规自动化需求。
模块化带来的直接红利是成本与交付周期的双重优化。由于夹紧元件等核心部件可实现大规模量产，不仅降低了单件成本，更极大提升了维修效率。在汽车制造等对停机时间极度敏感的行业，通常要求故障在20分钟内修复，这唯有依靠标准化备件的即时供应才能实现。目前，Tünkers已将部分标准产品上架在线商城，并提供配置器供客户快速选型。
作为深耕钣金加工与汽车车身制造领域的老牌企业，Tünkers在原有夹紧与抓取技术基础上，逐步拓展至旋转台、输送技术及冲压、铆接、点胶等新领域。面对汽车产线日益复杂的物流挑战，特别是燃油车与电动车混线生产带来的高柔性需求，Tünkers与巴西FTS专家Sinova合作，推出了涵盖物料输送、通道运输及在线加工的全套无人搬运车（AGV/FTS）解决方案，并复用其30年电动小车研发经验，确保系统的高可靠性。
在工业4.0浪潮下，Tünkers已将数字化深度融入产品基因。所有模块均配备完善的CAD库，并支持在Robcad软件中进行全真模拟。更值得关注的是，公司正将智能传感器植入标准产品，如通过冗余传感系统实时监控输送机的驱动与状态，利用云端数据分析预测故障，甚至识别过载风险。未来，基于数据驱动的预测性维护服务将成为其核心增值业务，帮助客户从“被动维修”转向“主动预防”。
对于中国制造业而言，Tünkers的模块化实践表明，从“定制思维”转向“标准化组件思维”是应对多品种、小批量生产趋势的关键，中国企业在推进产线柔性化升级时，可借鉴其通过通用模块快速重构产线的策略，以降低试错成本并加速智能化落地。