在精密零部件的工业制造链条中，磨削往往处于价值创造的末端，直接决定了零件的尺寸精度、表面质量及最终功能。树脂结合剂金刚石超硬磨具因能高效加工陶瓷、硬质合金和玻璃等硬脆材料，已成为行业标配。然而，随着市场对高品质、短交期、高柔性及小批量定制化需求的激增，传统制造工艺面临瓶颈，而增材制造（3D打印）正成为破局关键。
德国弗图旺根大学KSF先进制造研究所团队利用数字光处理（DLP）技术，成功开发出一种无需专用昂贵模具、可直接由CAD数据生成复杂几何形状的树脂结合剂磨具新工艺。该技术的核心创新在于实现了微宏观几何结构的精准集成，例如轮胎状纹理、分段结构及创新的微铣削结构。这些功能化结构不仅扩大了容屑空间，更实现了冷却液向磨削接触区的直接输送，从而大幅优化散热与润滑条件。
传统压制工艺难以低成本实现此类复杂内部结构，而3D打印则能轻松复现。实验数据显示，该工艺可灵活调整金刚石浓度（从C50约2.2ct/cm³至C125约5.5ct/cm³）及磨料粒度（从F600约9.3微米至F80约185微米）。在CNC五轴磨削测试中，集成冷却液通道（KSS）的3D打印砂轮表现出显著优势：冷却液精准直达切削区，有效解决了树脂磨具易堵塞、摩擦热高及表面质量下降的行业痛点。
测试结果表明，相比无通道的传统砂轮，集成冷却通道的3D打印磨具在降低磨削力与温度、减少堵塞现象方面效果显著。这不仅延长了砂轮的使用寿命，还提高了实际切削深度和表面光洁度。此外，打印出的砂轮展现出优异的金刚石颗粒保持力，颗粒嵌入树脂基体稳定且锋利度保持良好，证明了该工艺在硬质合金加工领域的巨大潜力。
德国作为全球精密制造高地，其制造业正加速向“工业4.0"转型，对柔性化、定制化生产工具的需求日益迫切。KSF研究所的这一成果，依托德国联邦经济与能源部的资助及中小企业创新计划（ZiM）支持，展示了当地在高端磨具制造技术上的深厚积累。这种将材料科学、流体力学与增材制造深度融合的创新模式，正是德国制造业保持全球竞争力的重要源泉。
对于中国磨具企业而言，这一技术路径提供了重要启示：通过引入3D打印技术打破传统模具限制，不仅能快速响应小批量定制订单，更能通过结构创新（如内嵌冷却通道）从根本上提升产品性能。在国产高端磨具向智能化、功能化升级的进程中，掌握此类增材制造工艺，将是实现弯道超车的关键一步。