航空业在利用增材制造（3D打印）方面堪称行业**。与其他领域相比，该技术从快速原型设计迅速拓展至工具制造和批量零部件生产等更具雄心的应用。其设计自由度、执行速度及个性化定制能力，使其成为航空维修、修理和大修（MRO）领域的关键工具，尤其在应对紧急备件短缺或完全停产的零部件时，展现出****的价值。
近期，丹麦北欧航空（SAS）面临严峻挑战：受新冠疫情期间原材料供应中断及全球供应链“多米诺骨牌”效应影响，传统发动机防护罩生产停滞。若飞机长期停飞，必须对发动机进行防护，但SAS缺乏足够的库存。此前，公司被迫采用塑料薄膜和胶带等“手工”方式临时覆盖，不仅效率低下，且每周需进行八小时的拆包检查，严重制约运营效率。
为突破困境，SAS与专注于工程解决方案的CNE Engineering合作，利用BigRep大型3D打印机紧急制造发动机防护模具。工程师Jason Deadman指出，传统供应链断裂迫使企业寻找替代方案。最终，团队选择了兼具耐极端温度、耐化学腐蚀且保持柔韧性的聚氨酯材料，通过3D打印技术快速响应需求。
此次合作中，BigRep ONE打印机凭借1立方米的大尺寸打印能力，成功将模具的上下部分一次性打印成型，无需分割组装。配合BigRep STUDIO软件对细节的高精度处理，仅用数天便完成了聚氨酯模具的打印与组装。随后，液态聚氨酯注入模具，数小时内即可固化成型。从项目启动到首单交付，仅耗时两个月，彻底解决了防护罩短缺问题。
这一变革显著提升了维护效率。过去耗时数小时的发动机拆装检查，如今仅需几分钟即可完成。CNE Engineering创始人Nathan Brown对此表示，此次成功验证了大规模3D打印在航空领域的巨大潜力。未来，该技术将拓展至工具架、推车、工装夹具等地面支持设备的制造，旨在为更多航空公司及行业提供定制化解决方案。
法国及欧洲航空维修市场长期面临供应链脆弱性挑战，尤其在疫情后，企业更倾向于通过数字化制造技术构建弹性供应链。此次SAS案例表明，3D打印不仅是应急手段，更是重塑航空后勤逻辑的核心驱动力。对于中国航空制造企业而言，这提示了在关键零部件国产化替代及供应链韧性建设中，应积极布局增材制造能力，以应对全球不确定性风险，实现从“被动响应”到“主动定制”的转型。