韩国航天企业Innospace正将其在火箭制造领域的深厚积累向工业制造领域拓展。该公司最新推出一种金属增材制造工艺，专门用于生产钛合金部件，其核心突破在于无需内部支撑结构即可完成高精度复杂几何形状零件的制造。这一技术特别适用于航空航天和国防领域对曲面、球形或穹顶状结构的高要求部件。
该技术的理论基础源于对传统激光粉末床熔融（LPBF）工艺的优化改进。在LPBF工艺中，金属粉末被逐层铺设并通过激光局部熔化成型。然而，钛合金在制造过程中极易因热变形和内部应力产生缺陷，传统做法必须依赖支撑结构来稳定零件，但这不仅增加了后续加工工作量，也限制了设计自由度。Innospace通过**的过程控制成功克服了这一技术瓶颈，确保在无支撑条件下仍能保证零件质量和结构稳定性。
这项技术带来的经济效益十分显著。据Innospace披露，采用新工艺后，后处理时间大幅减少，整体生产时间缩短至原来的约40%，制造成本有望降低40%。更重要的是，取消支撑结构为设计提供了更大灵活性，特别适用于卫星燃料箱等需要轻量化和耐压优化的关键部件。去年12月，该公司已向一家韩国本土航天企业交付了采用此工艺制造的零件，标志着该技术已完成首次实际应用验证。
Innospace创始人兼首席执行官金秀钟表示，先进金属制造行业技术壁垒高、质量要求严格，是战略重要性极高的领域，基础技术的自主可控直接影响企业的可扩展性和盈利能力。依托在火箭项目中积累的增材制造能力，Innospace正加速拓展高附加值市场，包括航空航天、国防和卫星结构等领域，以巩固其全球竞争优势。
对于中国制造业而言，Innospace的技术突破揭示了增材制造从单一应用场景向多元化工业领域延伸的巨大潜力。韩国在航天与高端制造领域的协同创新模式值得借鉴，特别是在关键材料工艺自主化方面，中国企业应加强基础技术研发投入，推动3D打印技术在复杂结构件制造中的深度应用，提升高端装备制造的自主可控能力。