TPE 二次注塑包胶 PC/ABS 的加工工艺
分为四大流程：硬胶一次注塑→硬胶后处理预热→TPE 二次包胶注塑→后处理检验，附带关键管控要点。
一、前期原料预处理（决定粘接好坏，重中之重）
1. PC/ABS 硬胶干燥
温度：85～100℃，时间 2～4h，含水率≤0.02%目的：防止注塑产生水纹、气泡，避免包胶界面水汽分层停机 2h 以上半成品需回烘箱复烘；严禁表面凝露。
2. PC/ABS 专用包胶 TPE 干燥
温度：60～80℃，时间 1～2h高硬度、深色料建议烘满 2h，消除针孔、雾面、起泡。
3. 脱模剂管控
PC/ABS 成型禁用硅系脱模剂，硅会完全阻断界面粘接；仅用非硅脱模剂，且喷涂量尽量少。
二、第一步：PC/ABS 硬胶一次注塑成型
料筒温度：220～260℃
模温：50～70℃
成型要求：
包胶结合区域不喷油、不电镀；
结合面做皮纹 / 滚花 / 倒扣，增加机械锁合力；
硬胶壁厚不宜过薄，防止二次注塑冲变形。
半成品存放：防尘、防手摸油污，存放环境干燥。
三、第二步：硬胶半成品预处理（提升剥离强度 30%+）
清洁：油污、手印用无水酒精擦拭，热风吹干；
预热（核心工序）烘箱预热：70～90℃，30～60min；作用：提升基材表面温度，TPE 熔体接触时不易快速冷却，利于界面微熔融合。
上模：快速放模，避免冷却返潮；模具提前预热。
四、第三步：TPE 二次包胶注塑工艺（核心工序）
1. 模具温度
模温统一 60～85℃，最优粘接区间 70～80℃；模温低于 50℃：TPE 瞬间凝固，无熔合，直接分层。
2. TPE 料筒分段温度（从料斗到射嘴）
料斗段：160～170℃中段 1：185～195℃中段 2：195～210℃射嘴：200～220℃
粘接不良：射嘴上调至 210～220℃；
硬胶发白变形：整体降 5～10℃，降低射速。
3. 注塑压力、速度、保压、冷却
注射压力：70～110bar，薄壁取高值；
注射速度：中低速 30%～60%，高速易冲弯 PC/ABS 基材；
背压：8～15bar，保证塑化均匀；
螺杆转速：50～100rpm；
保压：40～70bar，0.8～2.5s（TPE 壁厚 1～3mm）；
冷却时间：8～18s，模温 80℃以上延长冷却防翘曲。
4. 壁厚控制标准
TPE 包覆层严格控制 1.0～3.0mm＜0.8mm：缺胶、熔接痕；＞3.5mm：收缩差过大，凹陷、翘曲、长期使用脱胶。
五、两种主流生产工艺路线
路线 1：双色注塑一体成型（高量产、效率高）
双色机两套料筒，一套打 PC/ABS，一套打 TPE；模具旋转换位，一次循环完成软硬胶。优势：无需人工转运硬胶，无半成品冷却降温，粘接稳定、周期短；劣势：设备投入高，模具成本贵。
路线 2：二次单射注塑（通用、低成本）
单射机先注塑 PC/ABS 硬件；
人工 / 机械手取出，烘箱预热；
换包胶模具，二次注塑 TPE 包覆。优势：设备通用，模具成本低，小批量灵活生产；劣势：多一道转运工序，硬胶易降温、沾油污，粘接一致性略差。
六、成型后后处理工序
自然冷却：出模产品平放冷却，避免堆叠挤压产生永久压痕；
修边：切除 TPE 飞边、溢料；
测试检验：剥离测试、高低温循环测试、跌落测试；
表面处理：硬胶区可镭雕、UV 喷涂；TPE 区不可强溶剂擦拭。
七、生产常见工艺缺陷对应调整
包胶分层、一撕就开硬胶充分预热、提升模温 / 射嘴温度；清除表面硅 / 油污；更换 MAH 接枝专用 TPE。
TPE 表面气泡、针孔延长 TPE 烘干时间、加大背压、降低注射速度。
PC/ABS 基材变形鼓包降低 TPE 射嘴温度、减慢射速、减小保压、加厚硬胶壁厚。
TPE 表层凹陷、起皱控制胶厚≤3mm，延长保压，局部增加缓冲筋。
成品翘曲延长冷却时间、降低保压、优化产品加强筋结构。
八、工艺核心管控
三干燥：PC/ABS、TPE、半成品防潮；
三高温：硬胶预热、模具中高温、TPE 射嘴高温；
三禁止：禁用硅脱模剂、禁止油污手印、禁止厚胶包覆；
两配合：分子粘接 + 机械倒扣，双重保证不脱胶。