TPE 二次注塑包胶 PA12 完整加工工艺

分为：原料干燥→PA12 一次注塑→二次包胶前预处理→TPE 二次注塑参数→模具工艺要点→常见不良与对策

一、原料烘干（重中之重，直接决定粘接、气泡）

1. PA12 基材干燥

PA12 极易吸附水汽，水汽会造成包胶分层、气泡、银丝、附着力暴跌

• 干燥温度：85～100℃

• 干燥时长：纯 PA12 ≥4h；玻纤增强 PA12-GF ≥6h

• 含水率控制：≤0.2%，烘干后密封保温待用，避免回潮

• 料筒保温：停机超 30 分钟需重新烘干

2. PA 专用粘接 TPE 干燥

SEBS 接枝型包胶 TPE 吸水少，但厚壁 / 高外观件仍需烘干

• 温度：70～80℃

• 时间：2～3h

• 目标含水率：≤0.15%，防止包胶内部气泡、表面麻点

二、第一道工序：PA12 硬件一次注塑

1. PA12 成型温度（料筒）

后段→前段：215℃ → 225℃ → 235℃ → 245℃喷嘴：240～250℃玻纤增强 PA12 整体上调 5～10℃

2. 模具温度

纯 PA12：60～75℃；GF 增强 PA12：70～85℃模温偏低易内应力大，二次包胶后翘曲、开裂

3. 注射参数

• 注射压力：80～120bar

• 保压：50～80bar，中小件保压时间 8～15s

• 冷却：15～30s（按壁厚 1mm≈5s 估算）

• 射速：中高速，减少熔接痕、内应力

4. 硬件结构工艺要求（提升包胶附着力）

1. 包胶区域做倒扣、通槽、穿孔、锯齿纹路机械锁胶，弥补 PA12 低酰胺基团粘接短板

2. 包胶壁厚均匀，TPE 层建议 0.8～2.5mm，过薄易缺料、过厚收缩脱边

3. 硬件边缘做 R0.5～R1 圆角，避免应力集中、TPE 开裂

4. 包胶面禁止脱模油、硅油、油污，会直接脱胶

三、二次包胶前置处理

1. 冷却取件PA12 硬件完全冷却定型再放入二次模，未冷却高温件易被 TPE 冲变形

2. 表面清洁严禁硅油脱模剂；若有油污，酒精擦拭后充分风干；大批量可采用低温等离子表面活化（提升剥离力 30% 以上，玻纤 PA12 必用）

3. 存放时效烘干成型后的 PA12 尽量 4h 内完成包胶；长时间放置吸潮，粘接大幅下降

四、第二道工序：TPE 二次注塑核心工艺（粘接关键）

1. TPE 料筒温度（尼龙专用接枝 TPE）

料筒由后至前：180℃ → 190℃ → 200℃ → 210℃喷嘴：205～230℃

温度过低：TPE 熔接差、粘不上 PA12；温度过高：TPE 分解、喷霜、发黄

2. 模具温度（决定粘接强度最关键参数）

标准模温：85～95℃

• 低于 80℃：界面熔合不足，轻易手撕脱胶

• 90℃左右最佳，分子充分结合，断裂为 TPE 内聚撕裂

• 玻纤 PA12 建议上限 90～95℃补偿附着力损失

3. 注射、保压、冷却参数

1. 注射速度：中高速，快速充满型腔，减少冷料层阻隔粘接

2. 注射压力：70～110bar

3. 保压：40～70bar，保压时间 5～12s，防止 TPE 收缩离边

4. 冷却时间：10～25s，TPE 壁厚越大冷却越长

5. 背压：5～15bar，保证塑化均匀，无色差分层

4. 两种成型设备工艺区别

1. 双色一体注塑机PA12 与 TPE 两套料筒同步生产，硬件高温直接转位包胶，无需冷却，附着力最优，效率最高；模温稳定 90℃。

2. 单模二次注塑（嵌件包胶）先单独啤 PA12，人工 / 机械手放入第二套模具；硬件温度流失大，必须拉高模温至 90～95℃，增加等离子活化补偿粘接。

五、生产环境与辅助工艺

1. 车间湿度控制≤60%，减少 PA12 回潮

2. 模具水路独立控温，前后模温差≤5℃，防止产品翘曲脱边

3. 螺杆清洗：换色 / 换料用 PP 或专用清洗料清机，杜绝杂料污染界面

4. 停机保养：停机超过 1h，料温降至 180℃保温，防止 TPE 热降解

六、常见加工不良、成因与改善方案

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七、后处理工艺

1. 脱模后常温放置 2～4h 完全定型，再进行组装、测试

2. 无需烘烤、胶水、表面处理，成品直接使用

3. 如需耐老化，成品可做 UV 二次喷涂（需选耐 UV 型 TPE）

工艺要点

PA12 包胶和 PA6 最大工艺差异：

1. PA12 粘接活性更低，模温必须更高（85℃起步）；

2. 玻纤增强款优先搭配等离子活化 + 机械锁胶结构；

3. 严控原料含水率，避免水汽破坏界面结合。