柔软低硬度 TPE（Shore 00~30A）成型核心要点
该类产品以高充油 SEBS 为主，流动性好、质地软、冷却慢、易渗油、易变形，注塑 / 挤出通用关键工艺整理如下：
一、干燥要求
原料本身吸水率低，正常环境无需烘干；
若存放潮湿、包装破损、表面发白，60~80℃烘干 1~2h，避免气泡、水纹；
严禁高温长时间烘干，会加速内部油份析出，制品发粘出油。
二、料筒温度控制（重中之重，防出油）
注塑温度区间
料筒整体偏低，分段控温：
后段（下料）：150~165℃
中段：160~180℃
射嘴：170~190℃上限严禁超过 200℃，温度越高充油 TPE 越容易渗油、制品表面出油雾、粘模。
挤出温度
机身 155~175℃，模头 165~185℃，低速挤出，减少剪切发热。
禁忌
剪切过大、长时间停留料筒会造成：出油、发黄、弹性下降、表面发粘。停机超过 10 分钟降低温度或清空料筒。
三、模具温度
模温统一控制 30~60℃
模温过低：熔体流动性变差，产生熔接线、流痕、缺料；
模温过高：冷却周期拉长，脱模变形严重、出油加剧；
透明凝胶款模具镜面抛光，减少雾点、麻面；哑光产品做蚀纹。
四、注射 / 挤出工艺参数
注塑
射速：中低速注射，高速会产生大量剪切热，出油、银丝、气泡；薄件可适当提速。
压力：低压充模，保压偏小。高保压容易溢边、内部应力大，后期出油迁移更明显。
背压：低背压（5~15bar），背压高 = 强剪切，极易出油发黄。
螺杆转速：低速，减少摩擦升温。
挤出
螺杆转速不宜过快，牵引速度放缓；低硬度料拉伸易拉长、尺寸不稳。
冷却水槽水温 15~30℃，充分冷却定型，防止收卷粘连。
五、冷却与脱模（软胶最大痛点）
冷却时间必须加长普通硬胶几秒，低硬度 TPE 冷却时间翻倍，未完全冷却脱模会：塌陷、扭曲、发白、粘模、尺寸变形。
脱模设计
顶针加粗、顶出面积加大，单点顶出易顶穿、顶凹；
脱模斜度放大≥3°；
模具适度抛光，少量专用 TPE 脱模剂，不可过量，否则表面发白、出油分层。
取件后静置定型刚脱模产品软，堆叠重压易变形，单件摊开冷却至室温再包装。
六、二次包胶成型要点
基材适配：PP 附着力最佳，无需底涂；ABS/PC 建议用粘合级 TPE，硬胶表面打磨提升附着力；尼龙难粘。
硬胶预热：模具内硬胶嵌件预热 40~60℃，提升结合力，防止分层。
避免包胶过薄：薄胶层冷却过快，易起皮、缺料。
七、回收料使用规范
浇口、边角料可回收利用；
添加比例建议≤20%~30%；
多次回收会流失矿物油，成品硬度上升、手感变硬、伸长率下降；
回收料单独充分破碎，均匀混合，避免局部硬度不均。
八、常见缺陷对应管控要点
表面出油、发粘：料温过高、背压大、冷却不足、回收料过多；降低温度、延长冷却、减少回料比例。
脱模变形、凹陷：冷却时间短、模温高、顶出不平衡；加长冷却、降低模温。
银丝气泡：原料受潮、料温过高分解；烘干原料、降低射嘴温度。
溢边：注射压力 / 保压过高、模温高；降低压力。
分层、包胶脱落：硬胶未清洁、TPE 粘合等级不对、嵌件温度过低。
九、储存后处理
成品完全冷却后再密封包装，高温仓储会加速出油；成品尽量避免长期接触 PE、PVC、油性物料，防止油迁移污染。