聚醚 TPU（PTMEG 体系）加工工艺要点
适用：挤出（线缆护套、软管、波纹管）、注塑（防尘套、包胶件）、二次包覆；区分和聚酯 TPU 细微差异，重点解决水解、内应力、低温韧性变差、气泡、分层、表面瑕疵问题。
前提：聚醚 TPU 吸湿性极强，干燥是第一要务
一、原料干燥
工艺参数
干燥温度：95～105℃
干燥时长：新料 3～4h；受潮严重原料延长至 4～6h
目标含水率：≤0.03%
设备：热风循环料斗干燥机；建议搭配保温料斗，干燥后直接使用
关键禁忌
温度＞110℃：TPU 表面预交联，容易产生鱼眼、硬块；
干燥后长时间敞口放置，30 分钟内重新吸潮，加工出现气泡、熔体断条、制品水解劣化（低温韧性永久下降）；
严禁不干燥直接上机。
回料管控
耐寒动态零部件：回料添加≤10%，最好不加回料
回料需单独重新烘干；多次回收料分子量衰减，耐低温、撕裂强度持续下滑
回料不能混入油污、其他塑料杂质
二、料筒温度设置（注塑 / 挤出通用区间）
聚醚 TPU 热稳定性略优于普通聚酯 TPU，但长时间高温滞留同样降解。
参考温度区间（PTMEG 芳香族聚醚）
表格
| 区域 | 挤出机 | 注塑机 | 说明 |
|---|---|---|---|
| 后段（进料段） | 170～185℃ | 175～190℃ | 防止架桥，初步预热 |
| 中段（塑化段） | 190～210℃ | 195～215℃ | 主要熔融区域 |
| 前段 / 模头 / 喷嘴 | 200～220℃ | 200～220℃ | 模头不宜过高，避免熔体降解 |
⚠️上限红线：熔体温度尽量不要长期＞230℃
重要操作
停机超过 20 分钟：降低各区温度至 170～180℃，清空螺杆；长期停机需清机
避免熔体长时间滞留螺杆，降解会导致制品发黄、弹性下降、低温易裂
脂肪族聚醚 TPU：整体温度下调 5～10℃，热稳定性更差
三、螺杆、剪切参数控制
螺杆转速中低速优先；高转速带来强机械剪切，大分子断裂，成品低温韧性变差
背压挤出：5～15bar；注塑：30～60bar只需要保证混炼均匀，不要盲目加高背压；填充型聚醚 TPU 尤其严控剪切
螺杆长径比推荐：L/D 24～32，配通用 TPU 螺杆，浅槽型更合适
四、注塑专属工艺要点
模温（直接影响耐低温性能）推荐：40～70℃
模温＜30℃：熔体急速冷却，硬段微晶增多、残余内应力大，低温弯折极易开裂；
模温偏高：改善微相分离，韧性提升，但成型周期变长
注射速度与压力采用中低速、中等压力充模；薄壁件禁止高速高压，防止熔体取向，形成大量内应力；浇口位置避开产品弯折受力区域。
保压保压不宜过大、保压时间不宜过长，减少制品残余应力。
脱模聚醚 TPU 摩擦系数偏高，模具适度抛光，合理设计脱模斜度；可使用 TPU 专用内脱模剂，外脱模尽量少用（影响二次包胶附着力）。
五、挤出工艺要点（线缆、软管、波纹管）
模头设计流线型流道，无死角，避免熔体滞留积碳；线缆护套采用屏障型模头，保证挤出稳定，减少表面麻点。
冷却定型禁止直接冰水骤冷！定型水槽水温建议 30～50℃缓慢冷却；急速冷却会造成护套内应力，高低温循环使用出现裂纹。
牵引速度牵引张力平稳，张力过大造成分子单向取向，横向韧性下降。
六、二次包胶（双色注塑 / 包覆硬基材 PA/PC/ABS）高频要点
聚醚 TPU 大量用于包胶，常见问题：脱层、粘接不稳
硬基材充分预热（60～80℃）；
硬胶表面避免脱模剂污染；
TPU 熔体温度适当提高 5～10℃，提升熔接浸润；
模温不宜过低，保证界面融合；
选材匹配：优先选择厂商标注适合异种基材包覆牌号。
七、后处理工艺（对低温工况产品强烈推荐）
退火处理（消除内应力、优化微相分离）工艺条件：60～80℃，保温 1～4h，随后烘箱内缓慢自然降温适用：底盘防尘套、密封件、长期低温动态零部件作用：显著改善低温反复开裂问题；普通外观件可省略。
八、加工常见缺陷及对策
气泡、气孔头号原因：原料受潮 → 充分烘干；熔体温度过高、螺杆进气。
成品低温弯折发白、微裂纹①干燥不足分子水解；②模温太低骤冷；③剪切过大分子降解；④内应力大，建议退火。
表面雾面、鱼眼干燥温度过高预交联、原料有杂质、模头积碳。
包胶分层脱粘基材污染、基材温度低、TPU 熔体温度偏低、选用不适合包覆的聚醚牌号。
挤出熔体波动、断条含水率超标、温度区间不合适、进料架桥。
九、聚醚 TPU 加工核心
干燥到位是根基，温度莫超二三零；剪切不要一味强，模具低温要避免；冷却缓冷不冰水，内应力大易裂件；耐寒制品可退火，回料少加品质稳。