TPV（EPDM 动态硫化‑PP 体系）耐油性能
基体：交联 EPDM 橡胶相 + PP 塑料连续相。EPDM 本身是非极性乙丙橡胶，分子缺少极性基团，普通 PP/EPDM‑TPV 天生不耐矿物油。
1、接触不同介质表现
① 矿物油：机油、齿轮油、液压油、柴油
常温：浸泡后明显溶胀、增重、硬度下降、强度跌落
举例参考（普通 80A TPV，100℃机油浸泡 70h）：体积膨胀通常 +40%～80%，尺寸变大、发软、密封失效。
❗普通 EPDM‑PP TPV 不能用于长期接触机油、柴油工况。
② 防冻液、乙二醇、水、稀酸碱、刹车液（乙二醇型）
✅ 表现很好，溶胀很小，适合冷却系统密封。
③ 汽油、芳烃溶剂（甲苯等）
❌ 严重溶胀，几乎不能使用。
④ 脂类、动植物油
中等，短期尚可，长期浸泡依然溶胀。
2、为什么耐油差？
EPDM 橡胶是非极性饱和橡胶，对非极性矿物油亲和力高，油容易渗入橡胶交联网络；
PP 同样非极性，无法提供耐油能力；
动态硫化只是把 EPDM 交联，不能改变 EPDM 分子本身耐油短板。
注意：动态硫化≠提升耐油；只是提升弹性、压缩永久变形、耐热。
3、市面上提升 PP/EPDM‑TPV 耐油的 2 条路线
路线 A：共混极性橡胶改性（Geolast 类耐油 TPV）
不是纯 EPDM+PP，会混入 NBR（丁腈橡胶）做动态硫化，牌号叫NBR‑PP TPV（耐油 TPV）。
体积溶胀可压到 10‑25%（100℃机油 70h）；
耐油显著提升，但牺牲耐候、低温，成本更高；
这已经不是传统 EPDM‑PP TPV。
路线 B：填充大量填料（碳酸钙、滑石粉）
一定程度降低溶胀，但力学、弹性、压缩永久变形变差，改善幅度有限，只能轻度改善，不能做严苛耐油。
❌ 不存在 “普通 EPDM‑PP TPV 通过助剂就可以达到 NBR 耐油等级”。
4、对比参考表
| 材料 | 100℃机油 70h 体积溶胀 | 适合油品工况 |
|---|---|---|
| EPDM‑PP TPV | +40%~80% | 不适合矿物油 |
| NBR‑PP 耐油 TPV (Geolast) | +10%~25% | 中等耐油，低压密封 |
| 硫化 NBR | +5%~15% | 优良耐油 |
| TPU | +5%~20% | 优良耐矿物油 |
| POK | ＜5% | 优异耐油塑料 |
5、选型实操建议
如果介质是机油、液压油、柴油：
优先：TPU、NBR 橡胶、NBR‑PP 耐油 TPV、POK；
普通 EPDM‑PP‑TPV 禁止选用。
如果介质是防冻液、水、稀化学品：普通 EPDM‑PP TPV 非常合适。
若只是短暂飞溅、偶尔接触机油，不是长期浸泡，普通 TPV 可以试用，但要做浸泡验证；长期浸泡一定避开。