PPS注塑时常见缺陷及消除方法

现象

原因

处理方法

飞 边

1． 锁模力不足

2． 模具变形

3． 树脂流动速率过高

4． 注塑压力过大

5． 模具（分模）面上存在异物

1． 提高锁模力

2． 修模

3． 选用流动性较低的树脂及粒料

4． 调整注射压力

5． 清理模具表面

熔 接痕

1.  熔接线位置不良及流动性不足

2.  排气不良

1. 提高模具温度，提高注塑压力和注射速度，更换流动性更好的品种，设促进熔合结构

2. 增设或扩张排气通道，局部修改融和部形状

表 面粗 糙

1. 熔体与模具表面接触不良

2. 原料中存在挥发性物质

3. 排气不良

4. 模温过低

5. 模具表面粗糙或结垢

1.  加大注射速度、增大浇口流道尺寸、增加保压压力和延长保压时间

2.  充分干燥原料

3. 增设排气槽

4. 提高模具温度

5. 提高模具光洁度及清洁表面

厚 壁制 件开 裂

1. 材料牌号不对

2. 模具温度和成型温度设置不当

3. 润滑剂、脱模剂使用不当（可删除）

4. 嵌件位置设置不当或未预热

5. 内应力过大

1. 重新选择牌号

2. 合理调整模温和成型温度

3. 减少脱模剂用量（可删除）

4. 优化设计并对嵌件预热

5. 调整成型工艺和后处理工艺

凹 痕

1. 厚壁部分冷却不足

2. 保压不足引起内部收缩造成表面凹陷

1. 提高模温，加大流道及浇注口尺寸

2. 提高保压压力，延长保压时间，并保持缓冲料量

修改设计减小制件厚度

银 纹

1. 原料中有水分

2. 有分解气体产生

3. 塑化时混入空气

4. 模腔内由于非平衡流动产生的空气夹层

1. 充分干燥原料

2. 降低料筒温度

3. 提高螺杆背压，强化排气槽

4. 强化排气槽

真 空空 隙

制件表面冷却速度太快，造成表面硬化后中心部树脂冷却收缩，使制件心部充填不足。

将浇注口设置在制件最厚壁部位，提高保压压力，延长保压时间，提高模具温度，降低注射速度，选用更高粘度树脂

流 痕

1. 熔体通过浇口速度太快

2. 熔体在充模过程中通过转角或壁厚变化部位时造成流痕影响制件表面质量

1. 扩大浇口，降低熔体浇口通过速度，提高料筒温度，提高模温，减小熔体充模流动距离

2.加大转角处圆角，在壁厚变化处增加过渡区