矿物质填充 PC/ABS 的加工成型需兼顾填料特性（如硬度、分散性）与基体树脂性能，以下从工艺参数、设备要求、模具设计及常见问题解决等方面展开说明：
一、成型前预处理：干燥与混合
1. 原料干燥
2. 添加剂混合
二、主流成型工艺参数
1. 注塑成型
| 参数类型 | 普通 PC/ABS | 矿物质填充 PC/ABS | 备注 |
|---|---|---|---|
| 料筒温度（℃） | 230-260（前段） | 240-270（玻璃纤维填充） | 提高温度补偿填料导致的流动性下降，但避免超过 280℃以防 PC 降解 |
| 240-270（中段） | 250-280（中段） | ||
| 220-250（后段） | 230-260（后段） | ||
| 模具温度（℃） | 50-80 | 60-90（玻璃纤维填充） | 较高模温减少表面浮纤，提升外观质量 |
| 注射压力（MPa） | 80-120 | 100-140 | 填料增加熔体粘度，需更高压力确保充模 |
| 注射速度 | 中速（50-70%） | 高速（70-90%） | 高速减少熔接痕，但需防止剪切生热导致纤维断裂 |
| 保压时间（秒） | 10-20 | 15-30 | 延长保压补偿填料导致的收缩差异 |
2. 挤出成型（板材 / 型材）
三、模具设计要点
1. 浇口与流道
2. 排气系统
3. 脱模设计
四、加工常见问题及解决方案
| 问题 | 可能原因 | 解决措施 |
|---|---|---|
| 表面浮纤 | 1. 模具温度过低； 2. 注射速度过慢； 3. 纤维长度过长 | 1. 提高模温至 80-90℃； 2. 增加注射速度； 3. 使用短切纤维（长度≤3mm） |
| 熔接痕明显 | 1. 熔体温度不足； 2. 排气不良 | 1. 提高料筒温度 10-15℃； 2. 优化排气槽或增加排气针 |
| 翘曲变形 | 1. 冷却不均； 2. 填料分布不对称 | 1. 优化冷却水道布局； 2. 调整浇口位置使填料均匀流动 |
| 螺杆 / 模具磨损 | 玻璃纤维等硬质填料 | 1. 使用双合金螺杆（硬度≥HRC60）； 2. 模具关键部位渗氮处理 |
| 制品发脆 | 1. 纤维分散不良； 2. 加工温度过高导致 PC 降解 | 1. 添加偶联剂和分散剂； 2. 降低加工温度并缩短停留时间 |
五、特殊加工注意事项
六、典型应用案例
总结：加工核心原则
矿物质填充 PC/ABS 的成型需遵循 “高温、高压、高速、高模温” 原则：
通过优化工艺参数与模具设计，可充分发挥矿物质填充 PC/ABS 在强度、耐热性与成本上的综合优势。