柔软高回弹TPE的加工成型

柔软高回弹 TPE（以 SEBS 为基材的居多）的加工成型依托其 “热塑性” 特性，可采用常规塑料加工设备完成，无需像橡胶那样经过硫化，生产效率高且工艺灵活。其加工成型的核心逻辑是：通过加热使材料熔融流动，注入模具或挤出成型后，冷却固化保持形状，同时保留柔软高回弹的性能。以下是主要加工工艺及关键要点：

一、核心加工工艺（基于热塑性特性）

1. 注塑成型（最常用，适合复杂结构件）

适用场景：玩具部件（挤压球、软胶公仔）、医疗配件（按摩头、耳塞）、运动器材握把等中小型、带细节（纹路、孔位）的产品。
工艺原理：将 TPE 颗粒加热熔融后，通过螺杆高压注入闭合模具型腔，冷却定型后开模取件。
关键参数：

料筒温度：根据硬度调整，通常 160-200℃（硬度越低，温度略低，避免增塑剂挥发导致性能下降）。
模具温度：30-50℃（低温快速冷却可减少收缩，保持表面光滑；温度过高易粘模或导致回弹下降）。
注射压力：中等压力（50-80bar），避免高压导致分子链过度取向（影响回弹），但需保证完全充模（尤其薄壁件）。
保压时间：短（5-10 秒），减少内应力，避免脱模后变形。

2. 挤出成型（适合长条 / 管状 / 片状型材）

适用场景：瑜伽垫表层、密封条、输液管软管、防滑条等连续长度的产品。
工艺原理：TPE 颗粒经螺杆熔融后，通过特定形状的挤出模头（如圆模、扁平模）挤出，经冷却水槽定型后切割。
关键要点：

螺杆转速：适中（避免剪切过热导致材料降解），确保熔融均匀。
牵引速度：与挤出速度匹配，避免拉伸过度（导致产品偏硬、回弹下降）。
冷却方式：分段冷却（先冷水快速定型，再温水消除内应力），防止表面开裂。

3. 模压成型（适合厚壁 / 大尺寸产品）

适用场景：大型缓冲垫、健身球、厚壁玩具等。
工艺原理：将预制 TPE 坯料放入加热的模具中，加压使材料充满型腔，保温冷却后脱模。
优势：对设备要求低，适合流动性较差的高填充 TPE（如添加弹性助剂的配方）。
注意点：模压时间需控制（通常 30-60 秒），过长易导致材料氧化（表面发粘、回弹下降）。

4. 二次注塑 / 双色注塑（复合结构件，与硬塑料结合）

适用场景：带硬塑料骨架的产品（如握把：TPE 软质外层 + PP/ABS 硬质内芯）、双色玩具（软胶 + 硬胶拼接）。
工艺原理：先注塑硬塑料（如 PP）作为基材，再将 TPE 注塑在其表面，利用 TPE 与硬塑料的相容性（如 SEBS 与 PP 亲和性好）实现无胶粘合。
关键要点：

硬塑料基材表面需清洁（无油污），必要时做微粗糙处理（提升粘合强度）。
TPE 注塑温度需高于硬塑料的软化点（如 PP 基材，TPE 料筒温度≥170℃，确保界面熔融粘合）。

二、加工前的材料预处理

干燥处理：柔软高回弹 TPE 吸湿性较低（尤其非极性 SEBS 基），但若储存环境潮湿（含水率＞0.1%），需在 60-80℃下干燥 2-4 小时，避免注塑 / 挤出时产生气泡（影响外观和力学性能）。
颗粒筛选：去除杂质（如金属屑），避免划伤螺杆或模具，尤其医疗级产品需严格净化。

三、加工中的常见问题及解决

产品表面发粘：

原因：料筒温度过高（增塑剂挥发）、模具温度过高、脱模剂使用过多。
解决：降低料筒 / 模具温度，改用无硅脱模剂（或通过模具抛光减少粘模）。

回弹性能下降：

原因：加工温度过高（分子链降解）、注射压力过大（分子链取向）、冷却速度过慢（结晶或交联异常）。
解决：优化温度参数，降低注射压力，加快冷却速度。

尺寸不稳定（收缩率大）：

原因：模具温度波动、保压不足、冷却时间过短。
解决：稳定模具温度，延长冷却时间（尤其厚壁件），适当提高保压。

与硬塑料粘合不牢：

原因：基材表面污染、TPE 注塑温度不足、两者相容性差（如选错 TPE 类型，SEBS 更适合与 PP 粘合，TPU 适合与 ABS 粘合）。
解决：清洁基材，提高 TPE 注塑温度，选择匹配的 TPE 类型（如与 PP 复合优先选 SEBS 基 TPE）。

四、加工优势

高效性：无需硫化，成型周期短（注塑单个周期通常 30-60 秒），远超橡胶（硫化需数分钟）。
灵活性：同一设备可切换不同颜色、硬度的 TPE（清洗料筒即可），适合小批量多品种生产。
环保性：边角料、废品可粉碎后按比例（通常≤30%）掺回新料中再用（需注意比例过高可能影响回弹，建议通过实验验证）。

总结

柔软高回弹 TPE 的加工核心是 “控制温度、压力和冷却速度”，避免过度加热（防降解）、过度受力（防性能损失），同时利用其热塑性实现高效成型。不同工艺需根据产品结构（大小、壁厚、复杂度）选择，最终目标是在成型后保留材料原有的柔软触感和高回弹性能。