设计和安装一套气力输送系统只是开始，如何确保其长期稳定、高效、低故障率地运行，才是真正体现其价值的考验。这涉及到科学的设计理念、规范的日常操作以及快速的故障诊断能力。
一、 科学的设计是成功的基石
“七分设计，三分运维"，一个设计能从根本上避免绝大多数运营问题。
物料特性分析： 设计前必须对物料进行充分测试，包括：粒径分布、堆积密度、真实密度、休止角、磨琢性、黏性、吸湿性、易碎性、爆炸性等。这些数据是所有计算和选型的基础。
合理的管道设计：
动力源： 定期检查风机/空压机的油位、油质、过滤器、冷却器，按时更换润滑油和滤芯。
供料装置： 检查旋转阀叶片的磨损情况、间隙是否变大；检查发送罐的膜片、阀门气缸等执行元件的动作是否灵敏可靠。
管道系统： 定期敲击管道，听声判断是否有积料；重点关注弯头外侧的磨损情况，定期测厚，必要时进行更换。
分离与除尘装置： 定期清理旋风分离器；按压差指示或定时对布袋除尘器进行反吹，检查布袋是否有破损，一旦破损立即更换，否则粉尘会进入风机造成损坏。
记录运行数据： 记录每次运行的压力、电流、输送时间等数据。数据的异常波动往往是故障的早期征兆。
再好的系统也离不开规范的日常维护。
启动与停机顺序： 必须严格遵守操作规程。例如，正压系统启动时，应先启动除尘器、分离器，再启动风机，然后开始喂料；停机时则顺序相反，必须确保管道内的物料全部排空后再停风机，防止下次启动时堵塞。
定期检查与预防性维护：
动力源： 定期检查风机/空压机的油位、油质、过滤器、冷却器，按时更换润滑油和滤芯。
供料装置： 检查旋转阀叶片的磨损情况、间隙是否变大；检查发送罐的膜片、阀门气缸等执行元件的动作是否灵敏可靠。
管道系统： 定期敲击管道，听声判断是否有积料；重点关注弯头外侧的磨损情况，定期测厚，必要时进行更换。
分离与除尘装置： 定期清理旋风分离器；按压差指示或定时对布袋除尘器进行反吹，检查布袋是否有破损，一旦破损立即更换，否则粉尘会进入风机造成损坏。
记录运行数据： 记录每次运行的压力、电流、输送时间等数据。数据的异常波动往往是故障的早期征兆。
二、 规范的日常操作与维护（OP&M）
三、 常见故障分析与排除
故障一：管道堵塞
常见原因：气流速度不足。可能是风机性能下降、系统漏风、或喂料量过大导致固气比过高。
空气湿度大，物料吸湿结块。
管道设计不合理，弯头过多或半径过小。
有异物或物料结块卡在管道中。
现象： 系统压力异常升高，输送停止。
原因：
排除： 首先停止喂料，尝试用高压气体吹扫。若无效，需找到堵塞点（通常发生在弯头或垂直管段），拆卸清理。根本解决需检查风机、查找漏点、调整喂料量或改善空气品质。
故障二：输送量不足
供料装置问题：旋转阀磨损间隙过大，泄漏严重；发送罐流化效果不好。
管道漏风（对于负压系统，漏风会大幅降低吸力）。
物料特性改变（如含水量增加导致流动性变差）。
现象： 系统压力正常，但单位时间内输送的物料量达不到设计值。
原因：
排除： 检查并维修供料装置；查找并堵漏；复核物料特性。
故障三：磨损过快
气流速度过高是首要原因。
物料磨琢性强，但未选用合适的耐磨材料。
弯头曲率半径太小。
现象： 弯头、旋转阀壳体等部位在短时间内被磨穿。
原因：
排除： 优化系统设计，适当降低风速（如可能）；更换耐磨设备。
结论：
气力输送系统的稳定运行是一个系统工程，它始于设计，成于优质的设备，终于科学的运维。建立完善的预防性维护制度和故障响应机制，培养操作人员的素养，是保障这条“工业血脉"长久畅通的关键。