越南煤炭行业长期面临核心机械部件依赖进口的困境，这不仅推高了运营成本，更导致备件交付周期延长，直接制约了连续化生产与高可靠性设备的稳定运行。传统机械加工工艺在处理小型工件时往往需要多道工序和多次装夹，极易累积误差并降低整体生产效率，成为制约本土机械制造竞争力的关键瓶颈。
随着越南国家煤炭矿产集团（TKV）大力推动机械化、自动化及数字化转型，掌握精密加工技术并实现机械产品国产化已从“可选项”转变为“必选项”。Vinacomin汽车工业股份公司党委书记兼董事长Le Manh Thuong指出，其核心研发项目——NEWAY-PM2030HC数控床身铣床的本土化应用，关键在于充分利用新一代机床特性，实现大型工件的高效加工与多工序集成，从而确保极高的加工精度。
相较于旧款设备，现代CNC机床大幅减少了工件装夹次数，有效降低了累积误差，同时显著提升了产品表面质量。该项目由一支由30余名年轻工程师组成的团队主导，完整覆盖了从精密测量、结构设计、技术图纸绘制，到CAM软件编程及预生产模拟验证的全流程。从技术文档编制到最终验收，整个环节均受到严格监控。
历经近五个月的攻坚，项目团队完成了数十份技术图纸的绘制，建立了完善的质量控制体系，并成功制造出15至30种国产机械部件。值得注意的是，所有产品均严格符合设计公差与技术生产标准。青年组织秘书Vu Viet Long表示，该项目的效益远超单一产品本身：通过将多个工序整合至单台设备，装夹次数从3-4次降至1-2次，不仅提升了精度，还将加工时间缩短了10%至20%。
此外，主动式备件生产模式大幅缩短了交付周期，最小化了停机时间，从而提升了整体生产效率。据估算，该项目每年可创造约6亿至8亿越南盾的利润。这一案例表明，对于TKV而言，机械产品国产化不仅是技术层面的突破，更是增强自主可控能力的战略举措。通过掌握设计与制造核心技术，企业不仅能降低对进口的依赖，还能逐步向产业链高附加值环节攀升。
当前，越南煤炭行业正经历向现代化生产模式的深刻变革，对高品质设备与备件的需求持续攀升。持续依赖进口不仅增加成本，更埋下供应链风险隐患。相反，掌握本土设计与制造技术，将使TKV能够主动应对生产需求，逐步深化在产业链中的参与度，甚至未来有望实现机械产品的出口。这需要集团在现代化设备投资、高素质技术团队建设以及激励创新机制等方面协同发力。
越南在资源型产业中通过“技术攻关+青年团队”模式实现关键部件国产化的实践，为中国制造业提供了有益参考。在供应链不确定性增加的背景下，中国企业可借鉴其经验，在核心零部件领域加大自主研发投入，构建“设计-制造-验证”闭环体系，将技术自主权转化为供应链韧性与成本优势，特别是在高端装备与精密加工领域，通过掌握核心工艺参数与质量控制标准，实现从“跟随”到“引领”的跨越。