当前越南煤炭行业面临严峻的供应链挑战，大量机械零部件和备件仍依赖进口。这不仅推高了生产成本，还导致交货周期延长，直接影响连续作业设备的运行进度和可靠性。越南部分企业原有的加工设备存在规模小、工序分散等局限，多步骤加工导致的累积误差严重降低了生产效率和产品竞争力。
面对越南煤炭矿产集团（TKV）大力推进机械化、自动化和数字化转型的战略需求，掌握精密加工技术与实现零部件国产化已不再是可选项，而是生存发展的必选项。以Vinacomin汽车工业股份公司为例，其核心项目聚焦于NEWAY-PM2030HC新型床身式CNC铣床的自主研发与应用。该设备具备加工大型零部件、多工序集成及高精度保障能力，相比传统设备，现代CNC加工显著减少了装夹次数，限制了累积误差，并大幅提升了产品表面质量。
项目团队由30余名年轻工程师组成，实施了从地形测绘、技术图纸设计、CAM软件编程到预生产模拟测试的全流程管控。经过近五个月的攻关，团队完成了数十份技术图纸，建立了质量控制参数体系，并成功制造出15至30件国产机械零部件。令人瞩目的是，这些产品符合设计公差要求及生产技术标准。
项目成果远超单一产品本身。通过多工序集成，装夹次数从原来的3-4次降至1-2次，加工精度显著提升，加工时间缩短了10%至20%。主动式备件制造有效缩短了交货期，减少了设备停机时间，提升了整体生产效率。据测算，该项目每年可产生约6亿至8亿越南盾的经济效益。
这一模式证明，机械零部件国产化不仅是技术解决方案，更是TKV提升自主可控能力的战略举措。通过掌握设计与制造核心技术，企业不仅能降低对进口的依赖，还能逐步融入全球价值链。随着越南煤炭行业向现代化生产模式转型，对高质量设备和备件的需求日益增长，继续依赖进口将增加成本并带来供应链风险。
对于中国制造业而言，越南这一案例提供了极具价值的参考：在“一带一路”背景下，中国企业可借助自身在高端数控机床领域的成熟技术，协助东南亚伙伴建立本地化制造体系。通过输出设备、技术培训和联合研发，中国厂商不仅能帮助当地企业实现降本增效，更能借此机会将中国标准和技术方案深度嵌入当地产业链，从单纯的设备供应商转型为产业链合作伙伴，共同开拓区域市场。