一、主流成型方式（玻纤增强 PPS‑GF40 以注塑成型为唯一主流）
1. 注塑成型（99% 产品采用）
1）干燥条件（非常关键，GF‑PPS 必做）
PPS 吸水率虽低，但水分在高温加工中会分解产生银丝、气泡、分层；
干燥温度：130‑140℃；烘干时间 3‑4h；
烘干后含水率控制在 0.02% 以内；潮湿天气建议 4 小时；材料烘干后尽量 2‑3 小时用完，回潮之后要重新烘干。
2）温度参数（GF40‑PPS 参考区间）
料筒温度：后段 285‑300℃、中段 300‑320℃、喷嘴 310‑335℃；
模具温度：130‑150℃（重点）；模具温度偏低：内应力大、玻纤浮纤、表面粗糙；模温充足制品致密、表面更好，内应力更低，尺寸稳定性更高；
熔体温度严禁超过 340℃，温度过高 PPS 降解，冲击强度下降。
3）压力参数
注射压力：90‑130MPa；保压压力 60‑90MPa；GF40 玻纤含量高，熔体流动性差，注射压力明显高于 GF‑PA66；
注射速度：中高速注射；慢速容易出现浮纤；高速有利于玻纤埋入树脂内部。
4）后处理退火（高精度零部件必做）
退火条件：160‑170℃，保温 2‑4 小时；缓慢冷却；目的：消除注塑内应力，降低后期蠕变，稳定尺寸；发动机舱零件、电磁阀壳体基本都会退火。
5）模具注意事项
GF40‑PPS 玻纤磨损性强，型腔钢材选用 SKD61、NAK80、H13，型腔镀硬铬；
浇口尽量采用侧浇口、扇形浇口；尽量避免细小点浇口；
排气槽深度控制 0.01‑0.015mm，排气不良极易烧焦、浮纤；
产品壁厚均匀，壁厚尽量≥1.5mm；薄壁件翘曲严重；玻纤取向问题无法彻底消除，靠浇口布局优化减少翘曲。
2. 挤出成型（用量少）
主要生产 PPS 玻纤增强板材、棒材、挤出条；挤出温度 300‑330℃；多用于后续机加工零件；挤出级 PPS‑GF40 牌号比注塑牌号流动性更低。
3. 压缩成型（极少）
用于高玻纤填充或者长玻纤 LGF‑PPS（长玻纤 40%），制作厚壁高强度零件；生产效率低，一般替代铝合金厚壁件，汽车隔热支架会用到。
二、不适合的成型方式
吹塑成型：玻纤存在，熔体延展性差，几乎不用；
发泡成型：普通 GF‑PPS 极少发泡；特殊改性牌号除外。
三、常见成型缺陷及原因（销售给客户可参考）
浮纤：模温偏低、注射速度太慢、排气不足；
产品翘曲：玻纤取向差异大、壁厚不均匀、浇口位置不合理；
银丝气泡：烘干不到位；
产品脆：料筒温度过高材料降解，或者玻纤含量过高。