85D（Shore‑D85）TPU 注塑加工工艺（聚酯型为主，聚醚版温度基本一致，仅干燥细节略有差异）
85D 硬度极高、硬段含量高、熔体黏度偏大、冷却速度快，相比 80D 及软质 TPU 更容易出现银丝、气泡、困气、内应力大、产品开裂、脱模崩边问题，整套工艺分干燥、料筒温度、模具条件、注塑参数、后处理、挤出工艺分开说明。
一、原料干燥（重中之重，85‑D TPU 必须严格执行）
TPU 极易吸水，含水率超过 0.05% 一定会出现银丝、气孔、强度下降。
干燥条件
热风干燥机：105‑110℃，2.5‑3h；聚醚 85‑D 建议 100℃、3h，避免材料轻微热降解。
除湿干燥机：露点‑40℃以下，105℃，2h 即可。
管控标准：出料含水率控制 ≤0.05%；烘干后材料 2 小时内用完，超时要重新烘干。
注意：85‑D 严禁 120℃长时间烘烤，高温会让 TPU 预降解，成品韧性变差、容易脆裂。
回料添加：水口粉碎料添加比例控制 20‑30% 以内；回料必须烘干，多次回收比例降到 15% 以内。
二、料筒温度设置（从后段至射嘴）
表格
| 区段 | 温度区间 | 说明 |
|---|---|---|
| 后段（进料段） | 210‑220℃ | 防止提前熔融打滑，避免架桥 |
| 中段 | 225‑235℃ | 熔融塑化核心区，温度不要超过 240℃ |
| 前段 | 230‑240℃ | 保证熔融均匀 |
| 射嘴 | 235‑245℃ | 射嘴温度不宜＞250℃，过高 TPU 降解发黄变脆；射嘴不能太低，不然冷料堵嘴 |
禁忌要点
料筒停留时间：停机保温温度降到 200‑210℃；停机超过 30 分钟，清空料筒，高温久置分子链断裂，成品韧性大幅下降；
螺杆转速：400‑600rpm，85‑D 黏度高，转速过高剪切热飙升，材料降解发黄；背压 0.7‑1.2MPa，背压偏高容易过热，过低塑化不均。
三、模具工艺参数（85‑D 成败关键）
模具温度：55‑70℃（优先 60‑65℃）
模温低于 45℃：表层瞬间冷却，内部内应力巨大，后期使用或者装配时产品开裂；
模温＞75℃：冷却周期拉长，制品容易粘模、缩水；
排气设计（比普通 TPU 要求更高）
排气槽深度控制 0.015‑0.02mm；排气槽加宽加长；型腔末端、转角、壁厚交界处一定要做排气；85‑D 熔体流动性差，困气会烧焦、缺胶；
浇口与流道：
浇口尺寸比普通软 TPU 加大 30%；优先扇形浇口、圆形大水口；细针点浇口非常容易出现浇口发白、断裂；
收缩率：成型收缩 0.8‑1.1%，模具放缩水按 1.0% 设计；
脱模斜度：最少 1.5°，侧壁尽量做到 2‑3°，85‑D 质地硬，斜度不足脱模崩边、刮花。
四、注塑压力、速度参数
射出压力：一级射压 90‑110bar；保压压力 60‑80bar；保压时间 8‑15s；
保压不足：内部疏松、耐磨下降；保压过高：内应力偏大；
注射速度：中低速进胶；充填前期慢，中段适中，末端放慢；高速进胶剪切过热，产品内部应力高；
冷却时间：壁厚 2mm，冷却 20‑28s；壁厚每增加 1mm，冷却 + 10s；85‑D 冷却很快，但内部散热慢，冷却不足后期变形开裂；
周期参考：2mm 小件整体周期 40‑55s。
五、退火去应力（85‑D‑TPU 必做工序，很多工厂忽略）
85‑D 成型后内部残留应力很高，不经退火装配受力或者低温环境极易开裂。
退火条件：烘箱 80‑85℃，保温 2‑4h，之后缓慢随炉冷却至室温；
若产品是包胶 PC、ABS 双色件，退火温度降到 70‑75℃，防止基材变形；
做完退火后尺寸会轻微收缩 0.1‑0.2%，模具前期预留余量。
六、挤出成型工艺（板材、棒材、型材）
料筒温度：215‑240℃；机头 240‑245℃；
螺杆转速偏低（200‑350rpm），减少剪切热；
定型模温度 55‑65℃；缓慢冷却，急速冷却型材会内应力大；
挤出回料添加≤20%。
七、常见问题及对策（85‑D 高频问题）
银丝气泡：烘干不到位或者射嘴温度过高；延长烘干时间、降低射嘴温度；
产品发脆、断裂：料筒过热降解 / 未退火 / 模温过低；降低料筒温度、提高模温、增加退火工序；
浇口位置发白开裂：浇口太小、保压过高；加大浇口、降低保压；
缺胶：排气不良或者熔体流动性不足；加宽排气槽、适度提高射嘴温度；
粘模：模温太高或者脱模斜度不足；降低模温、加大脱模斜度、喷涂专用 TPU 脱模剂（油性脱模剂慎用，会影响二次粘接）。
八、聚醚型 85‑TPU 和聚酯 85‑TPU 工艺差别
聚醚‑85D：耐热略差，料筒整体温度下调 5‑10℃；烘干 100℃，3h；背压适当降低；
聚酯‑85‑D：耐热更高，可按上面标准参数生产，耐油更好，内应力问题更突出，退火必不可少。