耐油高刚性PA66|德国巴斯夫|A3HG2

耐油高刚性 PA66：德国巴斯夫 A3HG2 的特性与应用

在工业生产的诸多领域，如汽车燃油系统、工业液压设备、机械传动部件制造等，结构件常需同时面对油性介质侵蚀与高载荷应力作用。传统 PA66 材料在接触机油、燃油等油性介质后易出现性能衰减，且刚性不足难以承受长期高强度载荷，难以满足这类对耐油性和刚性有严苛要求的场景需求。德国巴斯夫（BASF）基于市场对材料耐油性与高刚性的双重诉求，研发推出耐油高刚性 PA66 A3HG2产品。该材料以 “特殊耐油配方抵御油性介质 + 增强改性技术提升刚性” 为核心，在保留 PA66 基础性能优势的同时，针对性解决了耐油与高刚性适配的难题，为需要应对油性环境且承受高载荷的工业结构件制造提供了可靠的材料选择。

一、产品核心定位：耐油与高刚性场景的适配材料

PA66 凭借良好的力学性能、耐热性等综合优势，在工业结构件领域应用广泛。但普通 PA66 及常规改性 PA66 在耐油性方面存在不足，长期接触油性介质后易发生溶胀、力学性能下降；同时，多数普通 PA66 刚性较低，在承受高载荷时易出现变形或断裂，威胁设备正常运行。随着汽车工业对燃油系统密封性、工业液压设备耐压性要求不断提高，对材料的耐油性与高刚性的需求愈发迫切。

巴斯夫 A3HG2 精准契合这一市场需求，以 “特殊耐油体系 + 高效增强改性配方” 为技术核心，定位为 **“适配需抵御油性介质且承受高载荷场景，兼顾耐油性与高刚性的工业结构件专用材料”**。无论是长期接触机油的汽车发动机部件，还是浸泡在液压油中的工业液压系统零件，A3HG2 都能通过特殊耐油配方阻止油性介质渗透，依托增强改性技术承受高载荷应力，减少因油性侵蚀或载荷过大导致的部件失效，保障设备在复杂油性工况下的安全稳定运行。

二、核心性能亮点：耐油为基，高刚性为核

巴斯夫 A3HG2 的性能优势集中体现在优异的耐油性与突出的高刚性上，同时在热稳定性、尺寸精度及加工适配性方面形成综合支撑，满足耐油与高刚性场景的多维度需求：

1. 优异耐油性：抵御油性介质侵蚀

A3HG2 采用特殊的耐油配方设计，通过分子结构优化与抗溶胀改性，大幅提升材料对各类油性介质的耐受性，应对不同场景下的油性环境作用：

对汽车机油耐受性突出：在 120℃汽车机油中浸泡 1000 小时后，体积变化率低于 3%，拉伸强度保留率超 80%，远优于普通 PA66（体积变化率通常超 8%，拉伸强度保留率低于 60%），即使长期接触发动机机油，部件也不易出现溶胀、性能衰减，如汽车发动机机油泵齿轮、机油管路连接件；

对燃油耐受性良好：在 23℃汽油（92 号）中浸泡 500 小时后，质量变化率低于 2%，冲击强度保留率超 75%，能有效抵御燃油渗透，避免部件因燃油侵蚀出现开裂，适合汽车燃油系统部件，如燃油管接头、燃油泵外壳；

对工业液压油稳定性高：在 80℃工业液压油中浸泡 1500 小时后，弯曲强度保留率超 85%，硬度变化≤5 Shore D，长期使用过程中仍能保持良好的力学性能，避免因液压油侵蚀导致部件变形，如工业液压阀阀芯、液压油缸密封支撑件。

2. 突出高刚性：承受高载荷应力

A3HG2 通过高效增强改性技术，采用特殊纤维增强体系，显著提升材料的刚性与抗变形能力，满足高载荷场景需求：

弯曲模量高：23℃常温条件下，弯曲模量达 8000MPa-8500MPa，远高于普通 PA66（约 2800MPa），在承受弯曲载荷时不易变形，适合制作需承受较大弯曲应力的部件，如汽车底盘支撑臂、工业机械传动齿轮；

拉伸强度优异：23℃常温条件下，拉伸强度达 120MPa-130MPa，能承受较高的拉伸载荷，避免部件在拉力作用下断裂，可用于制作受力拉杆、高强度连接件，如工业设备的拉杆部件、汽车悬挂系统连接件；

抗蠕变性能好：在 80℃、10MPa 载荷条件下，1000 小时蠕变变形量低于 2%，长期承受恒定载荷时不易出现持续变形，保障部件长期使用精度，如工业自动化设备的精密传动部件、汽车发动机舱内的高载荷支撑件。

3. 良好热稳定性：适配温度波动场景

A3HG2 在耐油改性与增强改性的基础上，通过配方调整具备了良好的热稳定性，可适应不同温度波动场景的使用需求：

热变形温度较高：在 1.82MPa 载荷下，热变形温度达 220℃-230℃，在高温环境下使用时不易软化、变形，保障部件在高温工况下的结构稳定性，如汽车发动机舱内的高温部件、工业高温设备的传动结构；

长期使用温度范围广：可在 - 30℃至 130℃范围内长期稳定使用，低温环境下刚性保持良好（-30℃弯曲模量保留率超 90%），高温环境下耐油性与刚性性能稳定，适配北方寒冷地区的户外设备、南方高温环境下的工业机械部件；

热老化与耐油协同稳定性好：在 130℃热老化环境下放置 1000 小时后，耐油性能无明显衰减（机油浸泡后体积变化率仍低于 4%），弯曲模量保留率超 85%，同时抵御热老化与油性侵蚀，延长部件使用寿命。

4. 优异尺寸稳定性：保障精密结构需求

A3HG2 通过特殊的配方设计与工艺优化，有效控制了材料的尺寸变化，满足精密结构件对尺寸精度的要求：

线性热膨胀系数低：在 23℃-100℃范围内，线性热膨胀系数为 2.8×10⁻⁵/℃-3.2×10⁻⁵/℃，低于普通 PA66（约 8×10⁻⁵/℃），在温度波动环境中，部件尺寸变化小，适配精密设备对结构件尺寸精度的要求，如汽车变速箱内的精密齿轮、工业液压阀的阀芯部件；

成型后尺寸稳定性高：注塑成型后，部件的尺寸偏差率低于 0.3%，无需大量后续加工即可满足装配需求，减少生产工序，降低生产成本，适合批量生产的精密零部件，如汽车电子模块的高精度外壳、工业自动化设备的精密支撑件；

吸湿后尺寸变化小：在相对湿度 60% 的环境中放置 1000 小时后，尺寸变化率低于 0.8%，避免因环境湿度变化导致部件尺寸膨胀或收缩，影响设备装配精度，如户外工业设备的密封部件、潮湿环境下使用的液压系统零件。

5. 基础耐化学性：适配多介质接触场景

除耐油性与高刚性外，A3HG2 还具备一定的基础耐化学性，可适应多种工业场景下可能接触的化学介质：

对中性水溶液耐受：对 pH 值 6-9 的水溶液（如工业冷却水、清洁用水）耐受性良好，接触后无明显性能衰减，适合制作需接触冷却水的设备部件，如汽车冷却系统的连接件、工业设备的冷却水路配件；

对常规工业清洁剂稳定：对中性工业清洁剂（如机械部件清洗用的清洁剂）短期接触无明显影响，便于部件的清洁维护，如机械传动部件的清洗过程；

需注意：对强酸性溶液（如盐酸、硫酸）、强碱性溶液（如浓氢氧化钠溶液）及强极性溶剂（如乙醇、乙酸乙酯）耐受性较弱，使用时应避免长期接触此类介质，防止材料性能受损。

6. 良好加工适配性：满足工业化生产

尽管 A3HG2 具备耐油改性与增强改性的双重特性，但其仍保持了良好的加工适配性，可兼容常规的注塑生产流程：

熔体流动性能适宜：在 275℃/5kg 条件下，熔体流动速率为 6g/10min-8g/10min，通过合理调整加工参数，可实现复杂结构件的注塑成型，如带多齿的精密齿轮、多腔体的液压阀外壳；

成型表面质量佳：材料内部增强纤维分散均匀，成型后部件表面无明显纤维外露、气泡，减少后处理工序，降低生产成本，适合对表面外观有一定要求的外露部件，如汽车发动机外部的连接件、工业设备的可见传动部件；

兼容常规注塑设备：企业无需对现有生产线进行大规模改造，仅需根据材料特性微调工艺参数（如熔体温度、模具温度），即可实现稳定生产，降低工业化应用门槛，便于企业快速批量生产。

三、典型应用场景：耐油与高刚性需求领域的实践

依托优异的耐油性、突出的高刚性及综合性能，A3HG2 已在汽车工业、工业液压设备、机械传动、石油化工等领域实现应用，成为需抵御油性介质且承受高载荷场景下结构件的优质选择：

1. 汽车工业领域：燃油与润滑系统部件

汽车工业中，燃油系统与润滑系统部件常需接触油性介质且承受高载荷，A3HG2 可适配多种关键部件：

发动机润滑系统部件：制作发动机机油泵齿轮、机油滤清器外壳，优异的耐油性保障部件长期接触机油不出现溶胀，高刚性确保齿轮在高速传动中不易变形，保障发动机润滑系统稳定供油；

燃油系统部件：用于汽车燃油管接头、燃油泵外壳，良好的燃油耐受性防止部件因燃油侵蚀出现开裂，高刚性承受燃油压力作用下的载荷，避免燃油泄漏，保障燃油系统安全；

传动系统部件：制作汽车变速箱内的精密齿轮、传动轴支撑套，高刚性满足传动过程中的高载荷需求，耐油性抵御变速箱油侵蚀，优异的尺寸稳定性确保齿轮传动精度，提升传动系统效率。

2. 工业液压设备领域：耐压与耐油部件

工业液压设备中，部件需在高压液压油环境下承受高载荷，A3HG2 可适配核心部件：

液压阀部件：制作液压阀阀芯、阀套，高刚性确保阀芯在高压下不易变形，保障液压阀精准控制油路，耐油性抵御液压油侵蚀，优异的尺寸稳定性避免阀芯与阀套配合间隙变化，防止液压油泄漏；

液压油缸部件：用于液压油缸的活塞支撑环、密封导向套，耐油性承受液压油长期浸泡，高刚性支撑活塞在油缸内的往复运动，避免支撑环变形导致油缸运行不稳定，提升液压油缸工作效率；

液压管路连接件：制作液压系统的管路接头、法兰，高刚性承受液压管路内的高压，耐油性抵御液压油渗透，保障管路连接密封可靠，防止液压油泄漏造成设备故障。

3. 机械传动领域：高载荷传动部件

机械传动设备中，传动部件常需承受高载荷且可能接触润滑油，A3HG2 可适配多种部件：

精密齿轮：制作工业齿轮箱内的精密传动齿轮、减速器齿轮，高刚性确保齿轮在高载荷传动中不易磨损、变形，耐油性抵御齿轮箱内润滑油侵蚀，优异的尺寸稳定性保障齿轮啮合精度，减少传动噪音；

传动支撑件：用于机械传动系统的轴承座、传动轴支架，高刚性承受传动轴传递的载荷，耐油性抵御轴承润滑脂渗透，避免支撑件因油性侵蚀出现性能衰减，保障传动系统稳定运行；

链条与链轮：制作工业传动链条的链板、链轮，高刚性承受链条传动过程中的拉力与冲击力，耐油性抵御链条润滑油侵蚀，提升链条与链轮的使用寿命，减少设备维护成本。

4. 石油化工领域：油性介质接触部件

石油化工领域中，部分设备部件需接触石油产品或油性介质且承受一定载荷，A3HG2 可适配相关部件：

石油输送设备部件：制作石油输送管路的阀门部件、接头，耐油性抵御石油产品侵蚀，高刚性承受管路内石油输送压力，保障石油输送过程中无泄漏，提升输送设备安全性；

油品储存设备部件：用于油品储存罐的液位计外壳、阀门配件，耐油性防止部件因长期接触油品出现溶胀，高刚性承受储存罐内油品压力，优异的尺寸稳定性确保液位计测量精度，保障油品储存安全；

石油开采设备部件：制作石油开采过程中的井下工具配件、地面输送设备连接件，耐油性抵御原油与开采过程中使用的油性助剂侵蚀，高刚性承受开采过程中的载荷与冲击，适应石油开采的复杂工况。

四、加工与使用建议：最大化性能优势

为充分发挥 A3HG2 的耐油性与高刚性，保障部件质量与使用寿命，在加工、设计与使用过程中需注意以下要点：

干燥处理：PA66 材料易吸潮，A3HG2 成型前需进行严格干燥处理，建议在 95℃-105℃温度下干燥 5-7 小时，使原料含水量低于 0.06%。若原料储存环境湿度较大（相对湿度＞60%），需延长干燥时间至 7-9 小时，避免成型后部件出现气泡、内部应力集中，影响耐油性与高刚性；干燥后的原料应尽快使用，避免再次吸潮。

注塑参数优化：推荐熔体温度控制在 270℃-290℃（温度过高易导致材料热降解，影响耐油性与刚性；温度过低则流动性不足，易出现填充不满），模具温度设定为 90℃-110℃，注射压力 120MPa-150MPa，保压压力 70MPa-90MPa。针对复杂结构部件（如薄壁精密齿轮、多腔体液压阀），可适当提高熔体温度 5-10℃，增加注射压力 15%，确保熔体充分填充，减少内部缺陷；成型周期建议根据部件厚度调整，避免冷却不足导致的尺寸不稳定。

后处理工艺：成型后的部件建议在 110℃-120℃环境下退火 3-4 小时，消除注塑过程中产生的内部应力，进一步提升耐油性稳定性与刚性。对于用于高温油性工况（如发动机舱、高温液压系统）的关键部件，可延长退火时间至 4-5 小时，增强材料在恶劣环境下的性能稳定性；退火后的部件应缓慢冷却至室温，避免因温差过大产生新的内应力。

设计注意事项：部件设计时，主体壁厚建议控制在 2.5mm-5mm，过薄易导致刚性不足，过厚则可能出现缩痕、内部气泡，影响耐油性与外观质量；筋条厚度应控制在主体壁厚的 1/4-1/3，筋条高度不超过壁厚的 2.5 倍，避免成型时因收缩不均产生内应力，导致部件在油性环境中易开裂；圆角半径应≥2mm，减少应力集中点，提升部件抗载荷能力；对于需重点耐油的部位，建议设计成光滑表面，减少油性介质附着与渗透的缝隙，进一步提升耐油效果。

使用环境注意：虽然 A3HG2 耐油性优异，但长期暴露在 150℃以上高温油性环境中，仍需定期检查部件耐油性能与刚性，避免性能过度衰减；若部件需接触特殊油性介质（如含硫原油、高粘度工业齿轮油），应提前通过小样测试验证材料在对应介质中的耐受性，确保使用安全；在户外使用时，建议对部件表面进行防紫外线处理（如喷涂防紫外线涂层），避免紫外线加速材料老化，影响耐油性与刚性。

五、品牌保障：巴斯夫的品质与技术支持

选择巴斯夫 A3HG2，不仅是选择一款耐油高刚性 PA66 材料，更能获得巴斯夫品牌带来的品质保障与技术服务，助力企业解决耐油与高刚性场景下的材料难题：

严格质量管控：巴斯夫采用全球统一的生产标准与检测体系，对 A3HG2 的耐油性、高刚性、热稳定性等关键指标进行全程监控，每批次产品的性能波动≤4%，确保批量生产时部件性能一致，满足耐油与高刚性场景对材料稳定性的高要求；

专业技术服务：巴斯夫拥有专业的材料应用工程师团队，可根据客户的具体应用场景（如汽车燃油部件、工业液压阀），提供定制化的加工工艺方案、部件结构优化建议，协助解决生产中遇到的成型缺陷、性能测试等技术问题；针对特殊工况需求，还可提供材料在特定油性介质中的耐候性测试报告，助力客户验证产品适用性；

可持续发展理念：A3HG2 的生产过程符合巴斯夫全球环保标准，采用低能耗、低排放的生产工艺，材料可回收利用（需遵循巴斯夫的回收工艺指导），在保障产品性能的同时，减少对环境的影响，契合工业领域可持续发展需求。