食品级PC/ABS挤出成型常见问题级解决方法
食品级 PC/ABS 的挤出成型制品常见问题及解决方法如下： 表面质量问题 表面粗糙： 原因：挤出温度过低，材料塑化不良；模具表面粗糙度高或有杂质；挤出速度过快。 解决方法：适当提高挤出机各段温度，保证材料充分塑化；清洁模具表面，必要时进行抛光处理；降低挤出速度，使物料能够均匀平稳地挤出。 色泽不均： 原因：物料混合不均匀；挤出温度过高或停留时间过长，导致材料降解变色；色母粒质量不佳或分散性不好。 解决方法：延长物料在混合设备中的混合时间，确保各组分充分混合；严格控制挤出温度和物料在挤出机中的停留时间；选用质量好、分散性佳的色母粒，并按照正确的比例添加。 尺寸精度问题 尺寸不稳定： 原因：挤出温度、压力或速度波动；物料的水分含量过高；冷却定型不均匀。 解决方法：检查挤出设备的加热、冷却系统以及传动装置，确保温度、压力和速度稳定；对物料进行充分干燥，严格控制水分含量；优化冷却定型装置，保证制品各部位冷却均匀一致。 尺寸偏差过大： 原因：模具尺寸设计不合理；挤出工艺参数设置不当，导致制品收缩率异常。 解决方法：重新设计或修改模具尺寸，使其符合制品的尺寸要求；调整挤出工艺参数，如温度、压力、速度等，控制制品的收缩率在合理范围内。 内部质量问题 气泡或气孔： 原因：物料干燥不充分，含有水分；挤出温度过高，材料分解产生气体；排气系统不畅。 解决方法：对物料进行彻底干燥，干燥温度和时间应根据材料的特性和环境湿度确定；降低挤出温度，避免材料过热分解；检查和清理挤出机的排气装置，确保排气顺畅。 内部应力过大： 原因：冷却速度过快；挤出过程中物料受到的剪切力过大；制品结构设计不合理。 解决方法：适当减慢冷却速度，可通过调整冷却介质的流量或温度来实现；优化挤出工艺参数，降低物料的剪切力；改进制品的结构设计，避免出现应力集中的部位。 机械性能问题 强度不足： 原因：材料本身质量不佳；挤出温度过低，材料未充分塑化，分子链未完全舒展；制品的壁厚不均匀。 解决方法：选用质量合格的食品级 PC/ABS 原料；提高挤出温度，使材料充分塑化；调整模具或挤出工艺，确保制品的壁厚均匀一致。 韧性差： 原因：材料中 PC 与 ABS 的比例不合适；挤出过程中材料受到过度的降解或交联；模具温度过低。 解决方法：调整材料中 PC 与 ABS 的比例，使其达到最佳的韧性平衡；严格控制挤出工艺条件，防止材料过度降解或交联；提高模具温度，改善材料的结晶形态，提高韧性 。