高冲击 PC/ABS 的加工成型需结合其材料特性（如高韧性、熔融流动性及热稳定性）进行工艺优化，以下从成型前处理、主流成型工艺、模具设计要点、常见缺陷及解决方案等方面展开说明：
一、成型前处理：材料干燥与预处理
1. 原料干燥
原因：PC 吸湿性强（含水率 0.02%~0.04%），ABS 吸湿性较低但共混后仍需干燥，否则熔融时水分气化导致制品气泡、银纹或降解。
工艺参数：
干燥温度：100~120℃（高冲击型含橡胶相，温度不宜超过 120℃以防增韧剂分解）；
干燥时间：4~6 小时（热风循环干燥箱，露点≤-40℃）；
含水率控制：≤0.02%（可通过称重法验证干燥效果）。
2. 色母粒与助剂混合
高冲击 PC/ABS 常需添加色母粒（如黑色、白色）或功能性助剂（抗 UV 剂、润滑剂），混合时需注意：
采用低速搅拌机（转速 50~100rpm）避免剪切生热；
色母粒添加比例通常为 1%~3%，需与主料预混均匀后再投入挤出机或注塑机。
二、主流成型工艺：注塑、挤出与吹塑
1. 注塑成型：最常用的成型方式
（1）工艺参数优化
参数类型 推荐范围 高冲击型特殊考量
料筒温度 230~260℃（前段）、240~270℃（中段）、220~250℃（后段） 含橡胶相时，温度过高易导致增韧剂分解，建议上限≤270℃；若制品需透明，温度可降至 220~250℃
模具温度 50~80℃（一般制品）、80~100℃（复杂结构件） 较高模温可减少内应力，降低脱模时的开裂风险，但会延长冷却时间
注射压力 80~120 MPa（根据制品厚度调整） 高冲击型流动性略低于普通 PC/ABS，需适当提高压力（≤140 MPa）以确保填充充分
保压压力 注射压力的 60%~80%（保压时间 10~20 秒） 保压不足易导致制品缩水，尤其厚壁件需延长保压时间
冷却时间 20~40 秒（取决于制品厚度） 橡胶相延缓冷却结晶，厚壁件需延长冷却时间以防内部缩孔
（2）模具设计要点
浇口设计：
优先选用扇形浇口、潜伏式浇口或点浇口（减少熔接痕），避免直接浇口（易产生应力集中）；
浇口尺寸：直径 1.5~3 mm（根据制品重量调整），厚度≥制品壁厚的 80%。
流道设计：
采用圆形流道（直径 6~10 mm），减少熔体流动阻力；
热流道模具需控制温度在 240~260℃，避免熔体滞留降解。
冷却系统：
水道直径 6~8 mm，间距≤3 倍模具厚度，确保均匀冷却（高冲击型收缩率 0.5%~0.8%，需防止翘曲）。
2. 挤出成型：用于板材、型材生产
螺杆参数：
长径比（L/D）：24~30:1（渐变型螺杆，压缩比 2.5~3:1）；
螺杆转速：20~40 rpm（高转速易导致橡胶相降解，产生熔体破裂）。
工艺温度：
机筒温度：220~250℃（进料段）、240~260℃（压缩段）、230~250℃（计量段）；
口模温度：220~240℃（确保熔体均匀挤出，避免板材表面粗糙）。
牵引与冷却：
牵引速度：1~3 m/min（与挤出量匹配，避免拉伸过度导致分子取向开裂）；
板材冷却：通过三辊压光机（温度 50~80℃），辊面需镀铬防粘。
3. 吹塑成型：用于中空制品（如容器、油箱）
型坯制备：
挤出型坯温度：240~260℃，型坯壁厚均匀性控制（公差≤5%）；
储料缸式吹塑机适用于大型制品，减少熔体停留时间。
吹塑工艺：
吹塑压力：0.6~1.0 MPa（高冲击型韧性高，需足够压力使型坯贴模）；
冷却时间：20~30 秒（制品越厚，冷却时间越长，避免脱模后变形）。
三、后处理工艺：提升制品性能
1. 退火处理
目的：消除注塑或挤出过程中产生的内应力，避免后续使用中开裂（尤其高冲击型制品受力时易因应力集中破损）。
工艺参数：
退火温度：低于热变形温度（HDT）10~20℃（如 HDT 100℃的材料，退火温度 80~90℃）；
退火时间：2~4 小时（根据制品厚度，每 1 mm 厚度对应 30 分钟）；
冷却方式：随炉冷却至室温，避免急冷产生新应力。
2. 表面处理
电镀 / 喷漆：
电镀前需进行粗化处理（如铬酸蚀刻或等离子体处理），增强表面附着力（高冲击型含橡胶相，表面极性低，直接电镀易脱落）；
喷漆前需清洁表面油污，并选用兼容的底漆（如 ABS 专用漆）。
焊接：
超声波焊接：振幅 30~50 μm，焊接时间 0.5~1 秒（高冲击型韧性高，需控制能量以防焊接区过热脆化）；
热板焊接：温度 240~260℃，压力 0.5~1 MPa，保压时间 5~10 秒。
四、常见成型缺陷及解决方案
缺陷类型 可能原因 解决措施
应力开裂 1. 模具温度过低，冷却速度过快；
2. 浇口设计不当导致应力集中 1. 提高模温至 60~80℃，延长冷却时间；
2. 优化浇口位置，避免直角拐角
熔接痕明显 1. 熔体温度过低，流动性差；
2. 模具排气不良 1. 提高料筒温度 5~10℃，增加注射压力；
2. 模具增设排气槽（深度 0.02~0.03 mm）
制品缩水 1. 保压压力不足或保压时间过短；
2. 壁厚不均匀 1. 提高保压压力至注射压力的 70%~80%，延长保压时间 5~10 秒；
2. 优化制品设计，壁厚差≤30%
表面粗糙 / 银纹 1. 原料干燥不充分；
2. 熔体温度过高导致降解 1. 重新干燥原料（120℃×6 小时）；
2. 降低料筒温度 5~10℃，检查螺杆磨损情况
翘曲变形 1. 模具冷却不均匀；
2. 分子取向不一致 1. 优化水道布局，确保模具温差≤5℃；
2. 降低注射速度，减少取向（高冲击型可适当提高模温）
五、特殊加工注意事项
高填充改性产品：若高冲击 PC/ABS 添加玻璃纤维（增强型），需注意：
螺杆磨损：选用双合金螺杆（硬度≥HRC60），防止玻纤磨损螺杆；
成型温度：提高 10~20℃（玻纤影响熔体流动性），注射压力增加 10%~20%。
环保与安全：
加工过程中避免高温（>280℃），防止 PC 释放微量双酚 A，同时减少 ABS 热分解产生的挥发性有机物（VOC）；
废料回收：高冲击 PC/ABS 废料可粉碎后再生利用（添加量≤30%），但需注意多次加工会导致冲击强度下降（每次回收约降低 5%~10%）。
总结：加工核心原则
高冲击 PC/ABS 的成型需平衡 “温度控制”“应力管理” 与 “橡胶相稳定性”：低温避免降解、中温确保流动、高温模具减少内应力，同时通过工艺参数优化（如分段温度控制、梯度冷却）和模具设计（均匀流道、充分排气）实现高质量制品生产。对于复杂结构件，建议先进行模流分析（Moldflow）预测填充与应力分布，再调整工艺参数以降低试模成本。