高刚性耐油 PA66：德国巴斯夫 A3HG7 的特性与应用

高刚性耐油 PA66：德国巴斯夫 A3HG7 的特性与应用

在工业生产中，许多结构件需同时承受机械载荷与油介质侵蚀，传统 PA66 材料常因刚性不足易变形，或耐油性欠佳导致性能衰减，难以满足长期稳定使用需求。无论是频繁接触润滑油的机械传动部件，还是需承载压力的液压系统结构件，材料的刚性与耐油性已成为影响产品可靠性的关键因素。德国巴斯夫（BASF）基于工业场景对材料的特殊需求，研发推出高刚性耐油 PA66 A3HG7产品。该材料以 “玻纤增强提升刚性 + 专用配方优化耐油性” 为核心技术，在保障 PA66 基础性能的同时，针对性解决刚性与耐油适配难题，为接触油介质且需承载的工业结构件制造提供材料选择。

一、产品核心定位：油介质与承载场景的适配材料

PA66 凭借良好的综合性能广泛应用于工业结构件领域，但普通 PA66 及常规改性 PA66 在面对油介质侵蚀时，易出现溶胀、重量变化，导致力学性能下降；同时，部分场景对材料刚性要求较高，普通材料难以承受长期载荷而产生形变。随着工业设备向高精度、高稳定性方向发展，机械传动、液压系统、汽车动力系统等接触油介质且需承载的场景，对材料的刚性与耐油性需求愈发明确。

巴斯夫 A3HG7 精准匹配这一需求，以 “高刚性玻纤增强体系 + 耐油改性配方” 为技术核心，定位为 **“适配油介质接触场景，兼顾高刚性与结构稳定性的工业结构件专用材料”**。无论是长期接触矿物油的机械齿轮部件，还是需承受压力且接触液压油的液压系统壳体，A3HG7 都能通过玻纤增强保障刚性支撑，依托耐油配方抵御油介质侵蚀，减少性能衰减，确保结构件在复杂工况下的长期稳定运行。

二、核心性能亮点：高刚性为基，耐油为优

巴斯夫 A3HG7 的性能优势集中体现在高刚性与优异耐油性，同时在热稳定性、尺寸精度及加工适配性方面形成综合支撑，满足油介质承载场景的多维度需求：

1. 高刚性玻纤增强：保障承载与抗变形能力

A3HG7 采用特定比例的玻纤增强体系，为结构件提供稳定的刚性支撑，应对长期载荷与外部压力：

弯曲强度突出：常温下初始弯曲强度达 250MPa-260MPa，远高于普通 PA66（约 80MPa-100MPa），能承受较大的弯曲载荷，在机械传动部件装配与使用中，可抵御外部压力导致的结构形变，如齿轮支架、传动系统支撑臂；

弹性模量优异：弹性模量达 8000MPa-8500MPa，材料在受力时形变程度小，长期承载后不易出现**变形，适合制作对尺寸稳定性要求高的承载部件，如液压系统的阀体结构、机械设备的固定框架；

刚性保持稳定：即使在长期接触油介质后，弯曲强度与弹性模量衰减率仍低于 10%（在 23℃、矿物油浸泡 1000 小时条件下），确保结构件在油环境中持续保持刚性支撑能力，避免因油侵蚀导致刚性下降而失效。

2. 优异耐油性：抵御油介质侵蚀

A3HG7 通过专用耐油改性剂与分子结构优化，大幅提升材料在各类油介质中的耐受性，减少油侵蚀带来的性能损耗：

矿物油耐受性强：在 23℃、矿物油（如 L-AN46 全损耗系统用油）浸泡 1000 小时后，重量变化率低于 3%，体积变化率低于 2%，无明显溶胀、开裂现象，拉伸强度保留率超 85%，适合制作长期接触矿物油的部件，如发动机润滑油管道连接件、机械传动齿轮；

液压油适配性好：在 40℃、液压油（如 L-HM46 抗磨液压油）浸泡 500 小时后，冲击强度衰减率低于 15%，弯曲强度保留率超 80%，可适配液压系统的结构件，如液压泵壳体、液压阀阀芯支撑件；

耐润滑油稳定性佳：在 80℃、润滑油（如 SG 级汽油机油）浸泡 300 小时后，材料无明显软化、变色，拉伸强度仍能保持初始值的 75% 以上，可用于高温油环境下的部件，如汽车变速箱周边支撑结构、工业设备的润滑油路部件。

3. 可靠热稳定性：适配油与温度叠加场景

A3HG7 通过配方调整，在高刚性与耐油性基础上具备良好的热稳定性，可适应油介质与温度波动叠加的复杂工况：

热变形温度较高：在 1.82MPa 载荷下，热变形温度达 225℃-235℃，在高温油环境（如发动机舱、工业高温润滑系统）中不易软化、变形，保障部件在油与高温共同作用下的结构稳定性；

长期使用温度范围广：可在 - 40℃至 125℃范围内长期使用，低温环境下无明显脆化，高温环境下耐油性与刚性保持稳定，适配北方低温机械传动系统、南方高温工业液压设备等场景；

热老化与油侵蚀协同耐受：在 120℃、润滑油浸泡条件下老化 500 小时后，弯曲强度保留率超 70%，重量变化率低于 4%，能同时抵御热老化与油侵蚀的双重作用，延长部件使用寿命。

4. 良好尺寸稳定性：适配精密结构需求

油介质易导致材料溶胀，影响尺寸精度，A3HG7 通过玻纤增强与分子结构稳定技术，有效控制尺寸变化：

线性热膨胀系数低：在 23℃-100℃范围内，线性热膨胀系数为 3.2×10⁻⁵/℃-3.8×10⁻⁵/℃，低于普通 PA66（约 8×10⁻⁵/℃），在温度波动与油环境中，部件尺寸变化率小，适配精密机械对结构件尺寸精度的要求，如液压阀的密封部件、精密齿轮的支撑结构；

油浸泡后尺寸变化小：在 23℃、矿物油浸泡 1000 小时后，体积变化率低于 2.5%，远优于普通 PA66（相同条件下体积变化率常超 6%），避免因油溶胀导致部件装配间隙变小、功能失效，如机械传动系统的轴承座、液压管道的连接法兰。

5. 基础耐化学性：适配多介质协同场景

除耐油性外，A3HG7 还具备一定的基础耐化学性，可适应油介质场景中可能接触的其他辅助介质：

对中性水溶液稳定：对 pH 值 6-9 的水溶液（如工业冷却水、清洁用水）耐受性良好，接触后无明显性能衰减，适合制作需接触冷却水的油系统部件，如液压设备的冷却水路连接件；

对常规工业清洁剂耐受：对中性工业清洁剂（如机械部件清洗用的除油剂）短期接触无明显影响，便于部件的清洁维护，如机械齿轮的清洗维护过程；

需注意：对强酸性溶液（如盐酸、硫酸）、强碱性溶液（如浓氢氧化钠溶液）及强极性溶剂（如甲醇、丙酮）耐受性较弱，使用时应避免长期接触此类介质，防止材料性能受损。

6. 适配加工性能：满足工业化生产需求

尽管具备高刚性玻纤增强与耐油改性，A3HG7 仍保持良好的加工适配性，可兼容常规注塑生产流程：

熔体流动性能适中：在 275℃/5kg 条件下，熔体流动速率为 10g/10min-12g/10min，通过合理调整加工参数，可实现复杂结构件的注塑成型，如带多腔体的液压阀壳体、多筋条的机械支架；

成型表面质量良好：玻纤分散均匀，成型后部件表面无明显浮纤、气泡，减少后处理工序，降低生产成本，适合对表面外观有一定要求的外露结构件，如机械设备的外部支撑部件；

兼容常规注塑设备：企业无需对现有生产线进行大规模改造，仅需根据材料特性微调工艺参数（如熔体温度、模具温度），即可实现稳定生产，降低工业化应用门槛。

三、典型应用场景：油介质承载领域的实践

依托高刚性、优异耐油性及综合性能，A3HG7 已在机械传动系统、液压设备、汽车动力系统、工业润滑设备等领域实现应用，成为油介质承载场景下结构件的可靠选择：

1. 机械传动系统领域：油环境承载部件

机械传动系统中，结构件长期接触润滑油且需承受载荷，A3HG7 可适配多种关键部件：

齿轮与齿轮支架：制作精密传动齿轮、齿轮箱内部支撑支架，高刚性保障齿轮在传动过程中不易变形，优异耐油性抵御润滑油侵蚀，确保传动精度与稳定性，如工业减速器的齿轮、齿轮箱支撑臂；

轴承座与轴套：用于轴承安装的座体、轴套结构，尺寸稳定性避免因油溶胀导致轴承装配间隙变化，高刚性支撑轴承运转时的载荷，如电机轴承座、传动系统轴套；

传动系统框架：制作机械传动系统的主体框架、固定支架，即使长期处于润滑油飞溅环境，仍能保持稳定刚性，避免框架变形影响传动精度，如流水线传动设备的框架结构。

2. 液压设备领域：油与压力协同部件

液压设备中，结构件需接触液压油且承受系统压力，A3HG7 可适配核心部件：

液压阀部件：制作液压阀阀体、阀芯支撑结构，耐油性保障在液压油中长期使用不溶胀，高刚性抵御系统压力导致的形变，确保液压阀的控制精度，如方向控制阀阀体、压力阀阀芯支撑件；

液压泵壳体与连接件：用于液压泵的壳体、进出油口连接件，高刚性承受液压泵运转时的压力与振动，耐油性避免液压油渗透导致壳体损坏，如叶片泵壳体、液压泵进出油法兰；

液压管路支撑件：制作液压管路的固定支架、管卡，高刚性确保管路在压力作用下不位移，耐油性抵御液压油泄漏带来的侵蚀，如液压系统的管路支架、管卡结构。

3. 汽车动力系统领域：高温油工况部件

汽车动力系统（如发动机舱、变速箱周边）常处于高温与油介质叠加环境，A3HG7 可适配相关部件：

发动机周边支撑件：制作发动机润滑油管支架、机油滤清器固定支架，高刚性支撑部件重量与振动，耐油性抵御机油侵蚀，热稳定性适配发动机舱高温，如发动机机油管固定支架；

变速箱周边部件：用于变速箱壳体辅助结构、变速箱油管路连接件，耐油性耐受变速箱油，高刚性承受变速箱运转时的载荷，如变速箱油冷却管连接件、变速箱支撑臂；

动力系统密封辅助件：制作动力系统密封部位的支撑结构、密封环骨架，尺寸稳定性确保密封间隙，耐油性避免油介质对密封结构的侵蚀，如发动机密封垫支撑骨架。

4. 工业润滑设备领域：多工况油部件

工业润滑设备中，结构件需长期接触润滑油脂且适配不同工业场景，A3HG7 可适配多种结构件：

润滑泵部件：制作润滑泵壳体、泵芯支撑结构，耐油性抵御润滑油脂，高刚性承受泵体运转压力，如齿轮式润滑泵壳体、泵芯固定支架；

润滑管路部件：用于润滑管路的接头、阀门，耐油性确保长期使用不泄漏，尺寸稳定性保障连接密封，如工业润滑系统的管路接头、润滑阀阀体；

润滑设备框架：制作润滑设备的主体框架、内部支撑结构，即使处于润滑油脂飞溅环境，仍能保持刚性，避免设备变形，如集中润滑设备的框架结构。

四、加工与使用建议：最大化性能优势

为充分发挥 A3HG7 的高刚性与耐油性，保障部件质量与使用寿命，在加工、设计与使用过程中需注意以下要点：

干燥处理：PA66 材料易吸潮，A3HG7 成型前需严格干燥，建议在 90℃-100℃温度下干燥 4-6 小时，使原料含水量低于 0.08%。若原料储存环境湿度较大（相对湿度＞60%），需延长干燥时间至 6-8 小时，避免成型后部件出现气泡、内部应力集中，影响刚性与耐油性；干燥后的原料应尽快使用，避免再次吸潮。

注塑参数优化：推荐熔体温度控制在 265℃-285℃（温度过高易导致材料热降解，影响耐油性与刚性；温度过低则流动性不足，易出现填充不满），模具温度设定为 85℃-105℃，注射压力 105MPa-135MPa，保压压力 65MPa-85MPa。针对复杂结构部件（如薄壁、多腔体件），可适当提高熔体温度 5-10℃，增加注射压力 10%，确保熔体充分填充，减少内部缺陷；成型周期建议根据部件厚度调整，避免冷却不足导致的尺寸不稳定。

后处理工艺：成型后的部件建议在 105℃-115℃环境下退火 2-3 小时，消除注塑过程中产生的内部应力，进一步提升刚性稳定性与耐油性。对于用于高温油工况（如发动机舱、高温润滑系统）的关键部件，可延长退火时间至 3-4 小时，增强材料在恶劣环境下的性能稳定性；退火后的部件应缓慢冷却至室温，避免因温差过大产生新的内应力。

设计注意事项：部件设计时，主体壁厚建议控制在 2.5mm-4.5mm，过薄易导致刚性不足，过厚则可能出现缩痕、内部气泡，影响耐油性；筋条厚度应控制在主体壁厚的 1/3-1/2，筋条高度不超过壁厚的 3 倍，避免成型时因收缩不均产生内应力，导致部件在油环境中易开裂；圆角半径应≥2mm，减少应力集中点，提升部件抗油侵蚀与抗冲击的综合能力；对于长期接触油介质的密封部位，建议设计成阶梯式密封结构，增强密封效果，避免油介质长期渗透对部件内部的侵蚀。

使用环境注意：虽然 A3HG7 耐油性优异，但长期暴露在 160℃以上高温与油叠加的环境中，仍需定期检查部件状态，避免性能过度衰减；若部件需接触特殊油介质（如合成酯类润滑油、极压齿轮油），应提前通过小样测试验证材料在对应油介质中的耐受性，确保使用安全；在户外使用时，建议对部件表面进行防紫外线处理（如喷涂防紫外线涂层），避免紫外线加速材料老化，影响刚性与耐油性。

五、品牌保障：巴斯夫的品质与技术支持

选择巴斯夫 A3HG7，不仅是选择一款高刚性耐油 PA66 材料，更能获得巴斯夫品牌带来的品质保障与技术服务，助力企业解决油介质承载场景下的材料难题：

严格质量管控：巴斯夫采用全球统一的生产标准与检测体系，对 A3HG7 的刚性、耐油性、热稳定性等关键指标进行全程监控，每批次产品的性能波动≤5%，确保批量生产时部件性能一致，满足油介质承载场景对材料稳定性的高要求；

专业技术服务：巴斯夫拥有专业的材料应用工程师团队，可根据客户的具体应用场景（如液压阀部件、汽车动力系统支架），提供定制化的加工工艺方案、部件结构优化建议，协助解决生产中遇到的成型缺陷、性能测试等技术问题；针对特殊工况需求，还可提供材料性能的专项测试报告，助力客户验证产品适用性；

可持续发展理念：A3HG7 的生产过程符合巴斯夫全球环保标准，采用低能耗、低排放的生产工艺，材料可回收利用（需遵循巴斯夫的回收工艺指导），在保障产品性能的同时，减少对环境的影响，契合工业领域可持续发展需求。