山东庆亮模具科技有限公司针对锻造生产的下料与成型环节开展工艺优化，通过优化毛坯设计与热锻模具型腔结构，减少生产过程中的材料浪费，锻件材料利用率得到稳步提升。
锻造生产中，坯料下料余量、成型飞边是主要的材料损耗来源，直接影响产品的材料成本。技术团队结合各类锻件的结构特点，对坯料尺寸进行精准测算，优化下料形状与重量，匹配优化热锻模具的飞边槽结构，控制成型过程中的多余材料流出量，在保障锻件成型饱满的前提下减少冗余用料。
通俗来讲，就是给每款锻件算准最合适的下料尺寸，模具也对应调整，让钢材尽量都用在产品上，少产生没用的飞边废料，节省原材料投入。
经过多批次生产验证，主力品类锻件的材料利用率有所提升，单件锻件的原材料消耗相应下降。企业相关负责人表示，材料成本是锻造生产成本的重要组成部分，后续会持续优化锻造工艺与模具设计，从细节处挖掘降本空间，提升产品的成本优势