一、基体分子结构（最核心因素）
分子类型选择
普通己二酸系聚酯 TPU：常规耐油；
聚己内酯 PCL‑TPU：耐油优于普通聚酯，水解稳定性变好；
聚醚 TPU：醚键极性低，油脂极易渗入，耐油很差，油浴环境基本排除；
聚碳酸酯二醇 PCD‑TPU：耐油、耐热综合最优，但原料成本更高。原理：聚酯基团极性大，和非极性矿物油相容性差，油很难渗透进高分子内部；聚醚极性弱，油容易钻进分子链造成溶胀。
硬段含量（MDI‑硬段占比）硬段含量越高：交联密度越高，分子排列越致密，油分子渗透越困难，浸油后的膨胀率越低、强度保留率越好。举例：
硬段 35％：邵氏 60‑70A，油中膨胀偏大；
硬段 50‑60％（高硬度 TPU 90A 以上）：耐油显著提升；缺点：硬段太高材料变脆，低温韧性下降。
3. 异氰酸酯种类：常规 MDI 体系够用；改性 IPDI 体系耐热耐油会小幅提升，但价格更高。
二、配方改性体系（配方设计直接拉开牌号差距）
1. 添加耐油助剂
配合少量 NBR 粉、马来酸酐接枝组分：降低矿物油溶胀；
添加 PTFE、石墨主要改善耐磨，对耐油提升有限；
过量增塑剂是耐油最大杀手：普通软质 TPU 里面的小分子增塑剂会被机油抽出，制品收缩变硬；耐油级 TPU 几乎不加外增塑剂，靠高分子二醇本身来柔软。
重点：普通软 TPU 大量添加增塑剂，浸油后增塑剂被油带走，零件发硬、尺寸缩小；耐油 TPU 配方尽量不用小分子增塑剂。2. 填充体系
碳酸钙、滑石粉：适当添加可以提高致密性，减小膨胀；填充过多韧性变差；
玻纤、碳纤：填充之后尺寸稳定性变好，但玻纤‑树脂界面容易进油，填充太高反而体积膨胀上升。
三、油品类型差异（使用环境因素）
1. 矿物油（液压油、机油、齿轮油）：非极性油，聚酯 TPU 耐受性最好；2. 柴油：溶胀比机油略大；3. 汽油：里面含芳烃组分，穿透力很强，普通 TPU 膨胀明显，必须专用改性耐燃油 TPU；4. 合成油（聚醚型合成机油）：合成油极性偏高，会反向溶解 TPU，对 TPU 伤害远大于普通矿物机油；5. 含清洁剂、硫、添加剂的油品，会加速 TPU 分子降解。
四、使用温度条件（非常关键）
1. 温度越高，油分子运动加剧，渗入 TPU 速度成倍加快：
常温 23℃：体积膨胀大多 2‑4%；
100℃热油浸泡：膨胀值会提高至 6‑10％；超过 110℃不仅溶胀变大，聚酯链段开始热氧化断裂，强度永久下降。
五、成型工艺与后处理
1. 注塑时烘干不到位：材料内部有微孔，机油顺着孔隙渗入，膨胀率明显升高；耐油 TPU 必须充分烘干（90‑100℃，2‑3h）。2. 注塑压力不足、射速慢：制品内部疏松，耐油变差；高压成型，分子堆砌紧密耐油更好。3. 退火处理：成型后 80‑90℃退火 2‑4h，消除内应力，分子排列更规整，浸油膨胀率可以再降低 1‑2%，油封产品常用该工艺。
六、浸泡时间
前期 1‑7 天溶胀速度最快；7‑30 天缓慢增加；30 天后基本趋于稳定，后期变化很小。
精简版（选型记忆要点）
1. 优先选 PCL 或 PCD 聚酯基体＞普通己二酸聚酯＞聚醚 TPU；2. 硬段越高耐油越好，尽量规避外加小分子增塑剂；3. 矿物机油环境 TPU 表现最好，汽油、合成机油对 TPU 不利；4. 温度越高耐油效果越差；制品密实度依靠烘干 + 高压注塑 + 退火来保障。