核心规律
油温越高，油分子活性越强，更容易渗透进 TPU 高分子链段；不仅体积膨胀率上升，还会加速聚酯基体老化、力学性能衰减，这个过程是非线性提升。
1、常温条件 23‑40℃（环境温度）
矿物机油浸泡 70h：耐油聚酯 TPU 体积膨胀率一般 2％‑3.5%；
硬段含量高的牌号可以做到＜2.5%；
材料强度下降幅度仅 3%‑8%；整体尺寸稳定，性能几乎不受油品影响，是耐油 TPU 最佳使用区间。
2、中温区间 60‑80℃（汽车常规工作温度）
70℃机油浸泡 70h：膨胀值达到 4%‑6%；
分子链运动加剧，油慢慢渗入 TPU 内部；拉伸强度下降 10％‑18％，压缩永久变形变差；日常汽车变速箱、发动机周边长期处在这个温度区间，选用 PCL 或者 PCD‑TPU 更稳妥；普通己二酸聚酯长期 80℃热油会缓慢降解。
3、高温区间 95‑110℃（极限长期使用温度）
100℃机油浸泡 70h：体积膨胀普遍 7‑10%；普通己二酸聚酯 TPU 强度损失 25%‑35%；问题：① 分子链受热松弛，硬段堆砌松散，油更容易钻进去；② 聚酯链段会发生热‑油协同氧化降解，属于不可逆损伤；即便后面再回到常温，拉伸强度、抗撕裂也回不到初始状态；
普通耐油 TPU 只允许短时 110℃，长期连续 100℃工况不建议用普通己二酸体系，优先 PCD 聚碳酸酯二醇 TPU。
4、超过 120℃（禁止长期使用）
油温长期 120℃以上：膨胀率＞12%，制品发软、蠕变严重，密封回弹失效；聚酯基体快速断链，后期变软发黏甚至表面出油；这时耐油 TPU 不再适用，要换成 NBR、FKM 氟橡胶。
补充深层原理
低温一侧‑20℃～室温：油温低，油分子动能低，很难渗入 TPU；低温环境下温度变化对溶胀影响很小；但聚酯‑TPU 低温硬度上升明显，只是耐油指标变化不大。
热‑油协同效应（重点）单独高温空气老化或者常温浸油伤害有限，但热油环境属于双重破坏：机油里面的抗磨剂、硫化添加剂在高温条件下会攻击聚酯酯键，加速 TPU 水解氧化，破坏力远高于单独高温或者单独浸油。
不同体系 TPU 在 100℃机油 70h 的膨胀参考
普通己二酸聚酯 TPU：8‑10%
PCL 聚己内酯 TPU：5‑7%
PCD 聚碳酸酯二醇 TPU：3.5‑5%（耐油耐热最优）
聚醚 TPU：14‑18%（油环境不适用）
实际选型建议
长期油温≤80℃：普通聚酯耐油 TPU 性价比足够；
长期油温 90‑105℃：只能选用 PCD 体系耐油 TPU；
持续＞110℃：放弃 TPU 选用 NBR；
同等配方下，硬度越高（硬段含量越高），高温下耐油衰减幅度越小，95A 以上牌号高温耐油优势明显。
简短一句话概括
温度每升高 20℃，浸油后的膨胀值大约提升一倍，高温不仅只是溶胀变大，还会造成 TPU 永久性性能下降。