TPR（SBS 基）加工成型要点
适用：注塑、挤出成型；原料以 SBS/SEBS 体系 TPR，区分高硬度（60A 以上）、低硬度（0~50A 充油软料）
一、原料预处理
干燥要求普通 TPR 吸水率很低，常规不用干燥；透明级、高外观要求产品：80℃，1~2h 烘干，防止表面气泡、水纹；软质充油 TPR 严禁长时间高温烘干，容易出油、变色。
原料存放密封保存；软料长期敞放易吸灰、析出矿物油；新旧料混合注意出油风险。
回料添加水口、边角料可回收；添加比例建议≤30%；多次反复回收会变硬、弹性下降、容易发白。
透明产品尽量少加或不加回料。
二、注塑工艺参数（最常用）
料筒温度（参考区间）
下料段：160～170℃
中段：170～185℃
射嘴：175～190℃
✅软质 TPR（0~50A）取下限；高硬度 TPR（60A~95A）可取上限❌温度超过 200℃：SBS 容易热降解，制品发黄、发臭、弹性变差
模具温度
40～60℃模温偏低：易产生熔接痕、表面哑光不均、包胶附着力下降；模温过高：冷却周期变长，软件容易粘模、缩水变大。
压力与速度
注塑压力：60～100bar；软料压力不宜过高，防止溢边、鼓包
注射速度：中低速；高速容易产生剪切过热、表面烧焦、气纹
保压：低压短保压！软 TPR 保压太大极易出现内应力、脱模后持续收缩、鼓包。
螺杆转速 & 背压
螺杆转速：50～120rpm，不宜过高（剪切升温、油料析出）
背压：5～15bar，轻微背压保证熔料均匀；高背压造成材料发热出油。
冷却时间
软胶制品冷却比硬塑胶短，根据壁厚调整；壁厚＞3mm 适当延长；冷却不足脱模容易变形、凹陷。
三、二次包胶（TPR 包 PP 核心重点）
硬胶 PP 模温建议 50~70℃，PP 表面避免脱模剂（严重降低附着力）
PP 基材不要加过多滑石粉、碳酸钙，填料过高会脱胶
不要使用硅油类脱模剂！
TPR 熔料温度稳定，避免温差过大；
重要提醒：普通 TPR 无法直接包 ABS/PC/PA，强行成型极易分层脱开。
四、挤出成型要点（线材、软管、密封条）
机筒整体温度略低于注塑：155～180℃
螺杆采用低剪切结构，防止油料析出、表面出油
牵引速度平稳，速度波动造成壁厚不均
冷却水槽温水预冷（30~45℃），骤冷容易内部应力大、表面纹路
五、常见成型缺陷对策（销售、调机实用）
表面出油、喷霜温度过高、背压太大、回料过多、原料充油量过高；降低加工温度。
粘模难脱模模温过高、射嘴温度偏高、缺少专用 TPR 脱模剂；慎用硅油脱模剂。
产品发白、弯折发白熔料温度偏低、分子融合差，适当提升料温；减少回料比例。
气纹、气泡原料受潮、射嘴进气、射速太快；透明料充分干燥。
包胶分层脱胶（TPR+PP）PP 表面有脱模剂、模温太低、熔胶温度不足、基材填料超标。
制品异味大、发黄加工温度超标，SBS 热分解，立刻降低料筒温度。
六、其他关键注意事项
螺杆清理停机短期保温 160℃；长期停机建议用 PP 清洗机筒，防止 TPR 长期高温碳化。
添加剂限制尽量避免硅油，会导致丝印、喷油附着力差，影响包胶。
和 PVC 区分TPR 加工无氯化氢气体；停机清理不要和 PVC 料混在机筒内。